Аппаратурно-методическое обеспечение для исследований процессов теплопереноса при детонационно-газовом напылении продуктов СВ-синтеза тема автореферата и диссертации по физике, 01.04.01 ВАК РФ

На правахрукописи

Жакупова Альмира Ерсаиновна

Аппаратурно-методическое обеспечение для исследований процессов теп-лопереноса при детонационно-газовом напылении продуктов

СВ-синтеза

01.04.01 - Приборы и методы! экспериментальной физики

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Барнаул - 2005

Работа выполнена в Алтайском государственном техническом университете им. И.И. Ползунова

Научный руководитель: Заслуженный деятель науки РФ,

доктор физико-математических наук, профессор Евстигнеев Владимир Васильевич

Официальные оппоненты: доктор физико-математических наук,

профессор Баранов Михаил Александрович

кандидат технических наук Вольферц Геннадий Анатольевич

Ведущая организация: Томский Политехнический,

Университет (г. Томск)

Защита состоится на заседании

диссертационного совета Д.212.004.06 при Алтайском государственном техническом университете им. И.И. Ползунова, по адресу: 656038, г. Барнаул, пр. Ленина, 46

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова

Автореферат разослан «31» мая 2005г.

Ученый секретарь диссертационного совета

СП. Пронин

Общая характеристика работы

Актуальность проблемы

Современный уровень технологического и промышленного развития машиностроения, характеризующийся качественным повышением интенсивности эксплуатационных режимов машин и оборудования, предполагает ускорение темпов производства композиционных материалов и изделий, в которых обеспечение оптимальных эффективных свойств достигается наличием в структуре фаз с взаимодополняющими комплексами физико - химических и иных параметров. Основным набором требований, предъявляемых к изделиям, являются высокая жаропрочность, стойкость к деструктивным воздействиям: коррозии, окислению, действию агрессивных сред. Процессом, обладающим значительным технологическим потенциалом в отношении получения материалов с требуемыми свойствами, является самораспространяющийся высокотемпературный синтез (СВС). Основные преимущества СВС по сравнению с технологическими процессами традиционной порошковой металлургии - простота и надежность используемого оборудования, низкие энергозатраты, чистота продуктов, высокая скорость синтеза - делают его одной из перспективных технологий.

Одним из основных назначений, синтезированных методом СВС композиционных материалов, является их применение для получения защитных покрытий поверхностей деталей и узлов машин, находящихся в особых режимах эксплуатации. Для этих целей широко применяются методы газотермического напыления, в том числе и метод детонационно-газового напыления (ДГН). Метод ДГН является циклическим, и выгодно отличается от остальных методов нанесения покрытий высокой скоростью дисперсной струи, обеспечивающей высокое качество адгезии и когезии напыляемого материала. Применение композиционных материалов, синтезированных методом СВС, в процессах нанесения защитных покрытий, предполагает тесную взаимосвязь технологий СВС и ДГН, следовательно объединение технологий СВС и ДГН в единый комплекс, очевидно имеет большие перспективы, т.к в этом случае оптимизация физико-химических свойств покрытий и получение сырья для этих покрытий связаны положительной обратной связью. Если покрытие не обладает определенным набором свойств, диктуемых условиями эксплуатации изделия, это стимулирует поиск необходимых режимов синтеза и разработок определенных рекомендаций по получению продукта требуемого состава и физико-химических свойств, а разработка способов синтеза требует поиска оптимальных режимов напыления.

Одной из наиболее технологически значимых систем в отношении получения материала для защитных покрытий, являются интерметаллидные соединения на основе титана и алюминия. Для получения качественных покрытий из интерме-таллидов на основе указанной бинарной системы, необходимы четкие представления о механизмах фазообразования в процессе синтеза. Это позволит управлять процессом, и получать продукт СВС требуемого состава и физико — химических свойств, для его последующего применения в процессах ДГН.

Круг поставленных проблем определил цели и задачи исследования.

Цель работы заключалась в создании аппаратурного комплекса, включающего реактор, с контролем температуры реакционного объема, в разработке термопарного датчика, применяемого совместно с платой аналого-цифрового преобразования LA 1,5 PCI, в проведении цикла экспериментальных исследований по измерению температур в процессе детонационного напыления СВС-материалов, в разработке прогнозной математической модели тешюпереноса осуществляемого газодисперсной струей. Для достижения поставленной цели решались следующие задачи :

- создание СВС - реактора для проведения синтеза композиционных материалов в режиме теплового взрыва, с системой высокоточной температурной диагностики быстропротекающих процессов.

- создание высокотемпературного датчика дисперсной струи, позволяющего определять ее температуру и энергетические характеристики.

- нахождение оптимальных режимов самораспространяющегося высокотемпературного синтеза для получения химически чистого однофазного продукта требуемого состава и свойств с целью использования для получения покрытий методом ДГН.

- разработка теоретической модели физических процессов на поверхности основы напыления, дающей возможность прогнозировать процессы формирования покрытий, в частности условия появления жидкой фазы в процессе напыления.

- применение синтезированного продукта (порошков TiAl3) в технологиях ДГН, с использованием высокотемпературного датчика.

Научная новизна работы:

1. Спроектирован и создан экспериментально - диагностический комплекс на основе платы сбора и обработки данных LA 1,5 PCI для проведения СВ-синтеза в режиме теплового взрыва.

2. Разработана прогнозная математическая модель физических процессов, происходящих на основе в процессе получения покрытий в режиме детонацион-но-газового напыления.

3. Установлена адекватность математической модели и результатов измерений температуры дисперсного потока и основы напыления.

Практическая ценность работы: разработана методика измерения параметров газодисперсного потока, дающая возможность прогнозировать результаты процесса напыления. Предложены оптимальные режимы синтеза бинарной порошковой смеси Ti-Al, с точки зрения получения однофазного продукта стехиометрии TiAl3, при тепловом взрыве. Практическую значимость представляет создание комплексной программной методики на основе платы LA 1,5 PCI, с высоким быстродействием, для диагностики процессов получения композиционных материалов и их использования в процессах получения защитных покрытий. Основные защищаемые положения:

1. Методика измерения температуры в процессе СВС в режиме теплового взрыва с использованием платы измерения температуры LA 1,5 PCI,

2. Математическая модель физических процессов на основе напыления при формировании покрытий в режиме ДГН.

3. Методика измерения температуры поверхности основы и дисперсной струи в процессе ДГН с использованием термопарного датчика.

4. Адекватность математической модели и результатов эксперимента. Публикации: Основные результаты диссертации опубликованы в пяти работах и приведены в списке.

Апробация работы: Основные положения и результаты работы докладывались на обьединенном физическом семинаре Алт.ГТУ, а также на следующих конференциях:

Международная школа - семинар«Физика конденсированного состояния» - Усть - Каменогорск 2004г, 5 8-я Республиканская научная конференция молодых ученых, магистратов и студентов, посвященная 70 - летию Казну им. Аль - Фа-раби - Алматы 2004.

Структура и обьем диссертации: Диссертационная работа состоит из введения, 4-х глав, заключения и списка литературы. Общий обьем диссертации 119 страниц текста, диссертация содержит 57 рисунков, 4 таблицы, список литературы из 147 наименований.

Содержание работы. Во введении отражены направления и цель исследования, обоснованы научная новизна и практическая значимость результатов, дана краткая характеристика работы.

Глава I. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез как способ получения композиционных материалов. Способы нанесения защитных покрытий из композиционных материалов.

В главе рассмотрены особенности СВ—синтеза как физико-химического процесса, опыт и результаты теоретических и экспериментальных исследований процессов горения в конденсированных средах, как во фронтальном режиме, так и в режиме теплового взрыва. Проведена систематизация механизмов образования интерметаллидных соединений по характеру физического взаимодействия.

Приведена технологическая схема процессов газотермического напыления, рассмотрены особенности процессов получения защитных покрытий методом детонационно — газового напыления.

Проведенный литературный обзор позволяет утверждать, что представления о механизмах теплового взаимодействия газодисперсной струи с основой напыления, основанные на математическом моделировании циклических процессов нанесения покрытий, на сегодняшний день отсутствуют. Кроме того, надежной экспериментальной диагностики температуры потока и поверхности основы напыления в литературе обнаружить не удалось. Исходя из поставленных проблем, в конце главы сформулированы цели и задачи настоящей работы. Глава II. Моделирование тепловых процессов в поверхностном слое детонационного напыления.

Глава посвящена математическому моделированию процессов разогрева основы напыления при взаимодействии с дисперсной струей. При моделировании использовались следующие упрощающие предположения:

Основа для напыления является плоской, конечной толщины. Площадь торцевой поверхности значительно меньше площади поверхности напыления Это предположение позволяет рассматривать одномерную тепловую задачу с плоской симметрией (температура меняется в направлении, перпендикулярном поверхности напыления).

Поток напыляемых частиц ламинарный, распределение скорости в потоке отсутствует как по абсолютной величине, так и по направлению.

Скорость потока постоянна по времени и направлена нормально к поверхности основы (рис 2.1).

Рост конвективного потока и его спад происходят мгновенно, через конечный интервал времени, циклично.

Рис.1 схематически иллюстрирует основные представления модели

Рис.1. Схематическое представление модели, а) дисперсный поток, взаимодействующий с основой напыления -соответственно теплоемкость, плотность, скорость, температура потока) б) распределение температуры по характерным зонам, 1 — напыляемый слой в жидкой фазе, 2 - напыляемый слой в твердой фазе, 3 - основа, z - поверхность фронта плавления. Основные уравнения модели выглядели следующим образом:

дТ, дI

ЗГ,

цИ-Л.

' дг ■ &Т,

2(/)<Г<Л(0 г„<г< г(*)

(1)

— ил * «

а - дг

0 & г < ги

аг

Краевые условия и условия сопряжения на границах характерных зон:

1 = 0,т = 1г<""Ри0<г<г» Т',приг > га

л'

(2)

УН, Т,\:=Т2\: = Т, (3)

(4)

л

О,г = га,приТ\, 2 7)

(5)

(6)

Здесь (1) - уравнения теплопроводности для характерных зон, (2) - начальное условие, (3) - граничное условие для конвективного потока на внешней поверхности слоя на поверхности плавления - кристаллизации ;(,), (4) - граничное условие четвертого рода на поверхности основы, (5) - уравнение движения фронта плавления - кристаллизации, (6) - граничное условие третьего рода на внутренней поверхности основы.

Индекс 1 - относится к жидкой фазе напыляемого слоя, индекс 2 - к твердой. Л — теплопроводность, р — плотность, Ь — удельная теплота плавления напыляемого материала, Г/-температура плавления напыляемого материала, СС — коэффициент теплоотдачи внутренней поверхности основы, К-скорость роста внешней границы напыляемого слоя, //-циклическая функция, вид которой представлен на рис.2:

Рис.2. Н-функция, используемая в модели. Здесь й - время взаимодействия потока с подложкой, ^ - промежуток времени между импульсами напыления. Циклическая функция введена для того, чтобы учесть импульсный характер процесса напыления.

Температура плавления вводится в задаче как свободный варьируемый параметр. Основные результаты расчета представлены на рис.3,4 для обезразмерен-ных параметров задачи.

н

I.

t

Рис.3. Диаграмма плавления на параметрической плоскости /? - я/для различных

температур плавления 1 - 2 - 0; = од ^ - 0>,- 0,3 5.

Поскольку задача рассматривается в общей постановке, система (1-6) была

приведена к безразмерному виду. На диаграмме параметр „ _ с'Рр'У'га - характе-

Я,

ризует отношение конвективного теплового потока, переносимого струей, к кондуктивному потоку в обьеме основы, ^ _ агп - критерий Био, 0 Т,-Т„ ,

"я, "'~г-т0

Указанные параметры задачи являются наиболее значимыми, поскольку р характеризует входящий тепловой поток, В1- выходящий.Области ниже затемненных зон соответствуют твердофазному состоянию напыляемого слоя, область выше зон - жидкофазному. Промежуточные зоны - устойчивый колебательный режим плавления, который реализуется в случае колебательного движения фронта плавления - кристаллизации от поверхности основы к поверхности напыляемого слоя.

На рис.4 приведена зависимость времени плавления г = а,/г„ от критерия Ш

для разных значений /?

! 1 /• 1' 1 а •

1

,. ,.___ __—•--

Рис.4. Зависимость обезразмеренного времени плавления от критерия Вг для 0, =0,25, I " Р = 0,05, 2- р = 0,1,3- 0 = 0,15. 4- р = о,2 Полученная зависимость позволяет рассчитать необходимое количество циклов напыления до появления жидкой фазы, в зависимости от напыляемого материала. Таким образом зная характеристики используемого порошка, потока и осно-

вы, можно прогнозировать динамику разогрева основы до температуры возникновения жидкой фазы на поверхности основы.

Анализ стационарного решения системы (1) - (6) позволил установить связь

между параметрами и температурой потока Т*, температурой внешней поверхности основы напыления Тп, температурой внутренней поверхности напыления Т0, и температурой окружающей среды Тп (7), (8), а также получит

критерий ликвации (9)

Т„ - Тп = аг„ (7)

ти-т, Л,

Т„-Т„ су Г г„ (8)

Bi =-

р>

т"-Т.

S/0-©,)

Я,

(9)

0,(1 + Bi)

Таким образом умение экспериментально определять указанные температуры дает возможность расчета энергетических характеристик потока (и =с'р'1"[т'-т )) - Знание величин параметров дд, позволит рассчитывать необходимые времена прогрева до заданной температуры с использованием нестационарной модели. Кроме того получение калибровочных характеристик зависимости параметра р от соотношения обьемных расходов реагирующих газов в ускорительной камере, или от расстояния от среза ствола до поверхности основы даст возможность прогнозировать процесс, а тем самым управлять динамикой разогрева поверхности основы до необходимых температур, следовательно и управлять свойствами нанесенных покрытий. Использование прогнозной модели значительно сократит энергозатраты на поиск оптимальных режимов напыления.

Глава!!!. Аппаратный комплекс для получения композиционных материалов и их использования в процессе детонационно- газового напыления.

В главе приведено описание приборов и оборудования, составляющих основу экспериментально - диагностического комплекса. Для получения композиционных материалов методом СВС в режиме теплового взрыва, использовался реактор, сопряженный с компьютером. Блок - схема установки представлена на рис.5. Для измерения температуры была разработана специальная программа «Регистратор аналоговых сигналов» для измерения напряжения поступающего на аналоговый вход (не более 16 дифференциальных входов) платы сбора и обработки данных LA1,5 PCI.

Комплекс позволяет с высокой точностью измерять термо ЭДС, отображать на экране результаты измерения и сохранять данные в файл. Результаты характеризуется высокой точностью определения температуры, с погрешностью Д/ = ±1"С.

8 2 17 И

9 6 3 4 5 10

Рис.5. Блок - схема установки температурной диагностики СВ - синтеза в режиме теплового взрыва. 1 - нагревательный элемент, 2 - реагирующая смесь, 3 - термопара для контроля динамики разогрева смеси, 4 - термопара для контроля температуры стенки, 5 - компенсирующие термопары, 6 - стальной реактор, 7 - теплоизоляционный асбестовый слой, 8 - выключатель, 9 - источник напряжения, 10 - плата сбора и обработки данных LA 1.5 PCI, 11 - монитор.

В отличие от традиционных методов реализации СВС в режиме теплового взрыва, связанных с разогревом в муфельных или индукционных печах, в данном случае имеется возможность отключения источника разогрева, с последующим охлаждением поверхности в окружающую среду. Как будет видно из дальнейшего, это имеет большое значение в отношении управления процессом синтеза. Описанный экспериментальный комплекс позволяет проводить синтез в режиме теплового взрыва при изменении температуры стенки реактора в интервале 20 - 1100°С с возможностью отключения прогрева в любой момент времени.

Анализ фазового состава конечного продукта определялся при помощи установки для проведения рентгенофазного анализа ДРОН - 6, для проведения количественного металлографического анализа, изучения гранулометрического состава и пористости образцов использовался автоматический анализатор изображения «Видео - Тест». Анализатор позволяет изучать микроструктуру шлифов, полученных из спеков продукта, получать фотографии элементов структур высокого качества, определять микротвердость, производить количественный анализ гранулометрии изучаемых образцов.

Для проведения процессов детонационно - газового напыления синтезированных материалов, использовалась установка «Катунь - М», блок - схема кот-рой представлена на рис.6. Для контроля измерения температуры использовалась многоканальная плата LA 1,5 PCI, с соответствующим программным обеспечением.

Рис.6. Блок - схема функционирования установки для детонационно - газового

напыления «Катунь - М».

Основной методологической проблемой технологий детонационного напыления, является контроль динамики разогрева поверхности основы в процессе нанесения покрытий. В настоящей работе предложена экспериментальная методика диагностики температуры поверхности основы, с использованием хромель - алюмелиевых термопар. Целью исследования являлось изучение теплоэнергетических характеристик газового или газодисперсного потока с использованием оригинальной модели, представленной в предыдущей главе. Для определения потока энергии, переносимого струей необходимо знать параметры р,Ы которые и будут однозначно характеризовать распределение температуры в обьеме основы в любой момент времени. Из формул (7), (8) следует, что для расчетов указанных параметров, в рамках стационарной модели напыления, необходимо знать температуры внешней и внутренней поверхности основы, а также температуру потока, следовательно измерять три значения температуры. Для этого был сконструирован специальный датчик, чертеж которого представлен на рис.7.

Во избежание электрического контакта термопар, основа разрезалась на две одинаковых части (рис. 7). Термопары основы крепились следующим образом. В первой половине разрезанной основы сверлилось сквозное отверстие диаметром 1,5 мм. В отверстие вставлялась термопара с диаметром королька 500 мкм, далее, с использованием точечной сварки, королек термопары приваривался к основе, после чего производилась шлифовка поверхности в месте сварки. Таким образом полученный спай термопары имел среднюю толщину (выступал над внешней поверхностью основы) порядка 20 - 30 мкм и представлял собой «пятно» на внешней поверхности, диаметром 3 - 4 мм (1). Такая технология создания датчика температуры на внешней поверхности дает возможность анализировать быстропротекающие процессы изменения температуры, т.к датчик является низкоинерционным.

И

Во второй половине основы, с внутренней стороны, просверливалось отверстие диаметром 1.5 мм и глубиной 1 мм, далее королек термопары также приваривался к плоскости основы (3).

Торцевые поверхности половин изолировались двумя слюдяными прокладками (4), толщиной 0,2 мм, между которыми зажималась третья термопара (2), предназначенная для контроля температуры потока. Королек термопары выступал над поверхностью основы на 1,5 мм, таким образом была получена «воздушная» термопара, не имеющая контакта с основой. Во второй половине основы, с внутренней стороны, просверливалось отверстие диаметром 1.5 мм и глубиной 1 мм, после чего королек термопары также приваривался к плоскости основы.

Рис. 7. Датчик для контроля температуры поверхностей основы напыления и температуры потока. 1 - термопара для контроля температуры внешней поверхности, 2 -термопара для контроля температуры потока, 3 - термопара для контроля температуры внутренней поверхности, 4 — слюдяные прокладки.

Далее производилась контрольная калибровка рабочих спаев термопар в по трем реперным точкам: тающий лед (г=0°С ), кипение воды (t=100°C) и плавление алюминия (t=660°C). Наклон калибровочной кривой оказался соответствующим паспортным характеристикам хромель - алюмелиевых термопар, и составлял 39мкВ/град.

Расстояние от среза ствола до основы выбиралось таким образом, чтобы пятно напыляемой струи захватывало все три термопары (в условиях эксперимента оптимальным оказалось расстояние 10 см). В течение цикла напыления одновременно срабатывали все три термопары, сигналы записывались в память компьютера для последующей обработки.

Высокое временное разрешение платы La 1,5 PCI, (см. таблицу 3.1) с большим запасом позволяет анализировать сигналы, длительностью характерные для процессов детонационно - газового напыления.

Глава IV. Экспериментальное исследование процессов теплового взрыва в порошковой системе и детонационного напыления синтезированных

материалов.

В качестве исследуемой системы была, выбрана порошковая смесь Т - А1, при соотношении компонентов, соответствующему стехиометрии соединения (Т -39,6 мас% А1). Отличительной особенностью исследуемой системы является относительно невысокая адиабатическая температура горения значительно меньшая температуры существования жидких растворов. При при температурах, находящихся в интервале 660°-1100°С, в равновесии находятся ОТ — твердый раствор титана, а2 -фаза (Т13А1) , у — фаза (Т1А1), фаза ИА^ , с

которой граничит расплав алюминия.

До момента достижения адиабатической температуры горения, в системе происходят следующие процессы: плавление алюминия (после которого и начинают происходить фазовые превращения), полиморфное превращение титана при одновременном образовании и росте фаз, перекристаллизация £г2_фазы в ОС — твердый раствор, растворение титана в расплаве алюмимния. Все процессы экзотермичны.

Исходные компоненты перемешивались в этиловом спирте 3-4 часа, затем столько же времени смесь сушили под вакуумом, затем загружалась в реактор при насыпной плотности (измеренная гидростатическим способом пористость составляла 55%).. Основной целью эксперимента являлось определение оптимальных режимов синтеза для получения монофазного продукта стехиометрии ТАЬ . Для достижения указанной цели, проводилась серия экспериментов при различных температурах стенки, с отключением и без отключения источника разогрева системы. Толщина стенки реактора Ъ = 15 мм и объем цилиндрической полости для засыпки шихты, диаметром ё = 35 и высотой Н = 45 мм не изменялись, не изменялась также толщина асбокартоновой прокладки, 1 = 1мм. Таким образом условия теплоотвода из реагирующего объема оставались фиксированными.

На рис.8 представлена термограмма синтеза, проведенного при температуре стенки Т0= 1050°С.

40* 10«0 »МО жюо ъы» 9МкИ.«М«

Рис. 8. Термограмма синтеза, соответствующая температуре стенки То = Ю50°С. На рис.9 представлена соответствующая фотография элемента структуры, полученная с использованием рентгеновского микроанализатора «САМЕВАХ». Из

рассмотрения термограммы и фотографии, можно сделать вывод о том, что реализуется неравновесный механизм фазообразования. Свидетельством этому является наличие ярко выраженного плато на термограмме.

Т|А13

.ЗОмкм

Рис.9. Фотография элемента структуры, соответствующая режиму синтеза, представленного на рис.8 Динамику развития процессов разогрева - остывания можно объяснить следую -щим образом. С точки зрения процесса структурообразования, на первом этапе происходит быстропротекающий процесс образования триалюминида в обьеме расплава алюминия (темная область в окружении элемента структуры, рис.9), что и определяет процесс первичного структурообразования. В момент достижения максимума температуры на термограмме, после отключения источника, происходит быстрое остывание шихты, связанное с процессом теплоотвода в окружающую среду через стенку реактора. В момент выравнивания скорости остывания и скорости тепловыделения за счет процессов вторичного структуро-образования, связанных с диффузионными процессами установления фазового равновесия, в соответствии с равновесной диаграммой, на термограмме возникает плато. Дальнейшее остывание шихты приводит к резкому уменьшению коэффициентов диффузии в соответствии с законом Аррениуса, фазы конечного продукта оказываются пересыщенными атомами алюминия.

Для объяснения неоднородности фазового состава продукта, необходимо оценить соотношение времен синтеза и структурообразования. Время струк-турообразования определяется диффузионными процессами в объеме титановой частицы, следовательно масштаб времени диффузии, по данным, приведенным в начале главы, для образования триалюминида титана:

_ 0.2-1О"4)" ^ ^ В нашем случае продолжительность времени синтеза,

вплоть до остывания до исходных температур, составляет

таким образом при охлаждении шихты, на этапе вторичного структурообразова-

ния, происходит затормаживание диффузионных процессов, с последующей кристаллизацией продукта и реакция не проходит до конца.

На рис.10 изображены термограммы синтеза, соответствующие начальной температуре стенки То = 850°С, но в случае 1 производилось отключение источника, в случае 2 не производилось. Сопоставление с предыдущей термо-граммой позволяет сделать вывод, что максимальные температуры синтеза практически одинаковы, однако времена индукции отличаются приблизительно на порядок. Последнее объясняется сильной зависимостью времени индукции теплового взрыва от температуры

Рис.10 Термограммы синтеза с начальной температурой стенки То - 850 С. 1 -отключение источника в точке максимума, 2 - без отключения. На рис. 11 представлена фотография микроструктуры, соответствующей режиму 3, рис. 10. Поскольку температура стенки ниже, плато равновесия имеет меньшую протяженность, и точка перегиба соответствует меньшей температуре , промежуточная у — фаза не зафиксирована, а слой фазы Т5зА1 очень тонкий.

Рис.11. Микроструктура продукта синтеза, проведенного при температуре стенки Т0 = 850°С с отключением источника. Вторая термограмма, представленная на рис.10, получена без отключения источника, при той же самой температуре стенки. Время выдержки системы при данной температуре составляло 3500с, что сопоставимо со временем вторичного структурообразования в указанной системе.

На рис 12 представлена фотография соответствующей микроструктуры продукта. Результатом синтеза явился однофазный продукт стехиометрии ТА13. Таким образом, для получения однофазного продукта синтеза необходимо проводить выдержку процесса при температурах, близких к максимальным температурам, достигаемым в процессе первичного структурообразования, время вы-

держки должно быть одного порядка со временами диффузии при данной температуре.

Приведенные в данном разделе соображения имеют качественный характер. Для более обоснованных заключений необходима точная теория, описывающая динамику развития структурообразования в системе ТС - А1, которой к настоящему времени нет. Тем не менее можно считать, что введенный оценочный количественный критерий для времени синтеза ^ > г* ) (где — средний

змер частиц титана, 0{ГС ) - коэффициент диффузии при температуре синтеза) согласуется с данными эксперимента.

Рис. 12.Микрострукгура продукта синтеза, проведенного при температуре стенки То = 850°С без отключения источника. Время выдержки I = 3500с. (режим 2,

рис.10)

Необходимо заметить, что при неполном превращении (введенный критерий не выполняется), получаются частицы титана, плакированные интерметаллидным слоем, что является важной прикладной задачей. Однако этот вопрос выходит за рамки настоящей работы

На первом этапе эксперимента производилось напыление алюминиевым порошком, для получения покрытия с одновременным процессом плавления на основе напыления. Эксперимент проводился с целью проверки адекватности теоретической модели, изложенной выше, с опытными данными. Использование алюминиевого порошка связано с тем, что его теплофизические параметры при высоких температурах определены с высокой точностью с одной стороны, с другой алюминий является легкоплавким металлом. На рис.13 представлены термограммы процесса ДГН для алюминиевого порошка АСД - 1.

0,561 11 827 27 88 38 546 «901 »105 78513 88 048 В9483 11128 137.137 147 573 175 503

Рис.13. Термограммы процесса ДГН с использованием термопарного датчика. 1 - показания датчика контроля температуры потока, 2 - показания датчика контроля внешней поверхности основы, 3 - показания датчика внутренней поверхности основы. Сплошные линии - средние значения температуры.

В данном случае Г* = 1160°С, Тп =960°С, г0 =850°С. 7„ =20°С- С использованием (7), определяем: £?/=0,13, с использованием (8) определяем: /? = о,5- Определяем _ = Д^. = 0,5-59 = 7з.|0- вт1 ^-¡г- Тогда плотность энергии, переноси' га 4-Ю"1 '

мая конвективным потоком на поверхность основу = срр^г'-г,)= 7,3-10'-200 = 1,ЬЬмДж/м1 ■ По значению критерия В/, легко

оценить эффективный коэффициент теплоотдачи:

Ш 0,13-59 .„.„,„ ,

а--= —-- = 1,9-10 Вт м К

1 4-10

По известным значениям критериев (5, В1, и известным значениям теплофи-зических параметров твердого и жидкого алюминия, при данных температурах проводилось сопоставление расчетных и экспериментальных данных. Значения расчетных параметров выбирались следующими: ^ = 2,3-101 *<?/,«'.

рг = 2,7-10'кг/л<'. Л, =100,6 вот/лЛ, Лг = 230 Вт/мК. а, =4-\0'* мг/с, а2 -7,5-10"*мг/с-> I = 3,21 ■ 10! Дж/кг, д, =6,7-10^мг/с- Соответствующие термограммы представлены нарис.14.

Сопоставление экспериментальной и расчетной термограмм дает удовлетворительное количественное согласие. На рис.15 представлены фотографии шлифов поперечных разрезов основы с напыленным слоем.

1"С

О 10 20 30 40 50 60 70 80 90

ГСК

Рис 14 Экспериментальная (а) и расчетная (Ь) термограммы процесса ДГН для алюминиевых частиц ( ¡} = 0,5, Ш = 0,13 ). Выделены участки плавления для расчетной (вверху) и экспериментальной (внизу) термограмм.

Напыление производилось в одинаковых условиях (расстояние от среза ствола пушки 10 см, соотношение объемных расходов пропан - кислород 3,17:1), однако в случае (а) было произведено 930 выстрелов, в случае (Ь) 700 выстрелов, соответственно в первом случае основа была прогрета до температуры

750 С, во втором случае до 600 С. Из рис.4.13 следует, что в случае напыления твердыми частицами (рис 4.13 Ь), покрытие является слоистым, анизотропным, с многочисленными порами и пустотами. В случае напыления при температуре основы выше температуры плавления алюминия, покрытие является сплошным, без пустот и пор

Рис.15. Поперечный разрез основы с напыленным слоем алюминия а) прогрев основы выше температуры плавления алюминия, Ь) прогрев основы ниже температуры плавления алюминия.

На следующем этапе эксперимента производилось напыление порошков, представляющих собой однофазный продукт синтеза стехиометрии Т»А1з, фотографии которых представлены на рис.4.8, 4.10, полученный в режимах синтеза с выдержкой температуры стенки. Продукт представлял собой частицы округлой

формы, со средним размером Г0 «120МКМ. Напыление производилось на дистанции 10 см от среза ствола, при этом производилось изменение соотношения обьемных расходов пропан - кислород для четырех случаев. На рис.4.14 - 4.17 представлены соответствующие термограммы синтеза.

Напыление производилось при одной и той же теплоизоляции внутренней поверхности основы (слой асбокартона толщиной Змм), на поверхность 40 х 40мм, при толщине основы 4мм. Напыление продолжалось до тех пор, пока не происходила термостабилизация и основа не прогревалась до стационарных значений температуры. Расчет основных параметров напыления (дд/), приис-

пользовании показаний трех термопар, производился для максимальных значений температуры (верхняя огибающая кривых). Проведенная таким образом калибровка энергетических характеристик потока позволит определить необходимое соотношение для разогрева пластины до нужных температур, т.е указанное соотношение является одним из управляющих параметров.

На следующем этапе эксперимента производилось напыление порошков, представляющих собой однофазный продукт синтеза стехиометрии фото-

графия которого представлена на рис.12, полученный в режимах синтеза с выдержкой температуры стенки. Продукт представлял собой частицы округлой формы, со средним размером Напыление производилось на дистан-

ции 10 см от среза ствола, при этом производилось изменение соотношения обь-емных расходов пропан - кислород для четырех случаев.

в) г)

Рис.16. Термограммы процесса ДГН для различного соотношения обьемных расходов пропан - кислород, а) 1,27:1, б) 1,84:1, в) 2,47:1, г) 3,17:1

По найденным стационарным температурам газа, внешней и внутренней поверхностям основы, производилась обработка данных, результаты которой приведены на графиках (рис.17,18).

В1 0,2 -------

0,18------

012----;-.-■---

01---f----------

00 3--:----

006 -i-—^—■—-————-——

004 --------

0,02---------■-

О 4---4-—--

1 15 2 2,5 3 3,5 С,Нг

Рис.17. Зависимость критерия Био от соотношения обьемных расходов пропан

кислород.

ß 0 45 -----

0 2 ---Ч-—-—

1 15 2 25 3 3,5

Рис. 18. Зависимость критерия ¡5 от соотношения объемных расходов пропан —

кислород.

На рис.19 представлена термограмма разогрева для порошка, использованного в предыдущих экспериментах (состав ИА^), однако в этом случае напыление прекращалось через одну минуту. На рис.20 представлены термограммы разогрева для порошка, харатеризуемого многофазным составом. Из сопоставления приведенных термограмм видно, что несмотря на то, что синтез производился в одинаковых условиях, продолжительность процесса ДГН также одинаковая, разогрев внешней поверхности основы во втором случае превышает соответствующий разогрев в первом случае примерно на 100°С.

-I-,-1-,-1-,-1-,-,-,

20 40 ВО SO 100 2Q

Рис.22. Дифрактограмма продукта напыления.

Из сопоставления термограмм и дифрактограмм процесса напыления можно сделать вывод, что в процессе напыления происходит дореагирование компонентов продукта синтеза. Действительно, температура поверхности в одинаковых условиях напыления выше, следовательно процесс протекает с выделением тепла. Поскольку процесс синтеза сопровождался отключением источника, синтезированные фазы оказались пересыщены алюминием. В процессе напыления, ввиду высоких температур несущей струи и основы, а также по причине быстрой деформации частиц в момент соударения, происходит завершение диффузионных процессов, в результате которых синтезируется практически однофазный продукт исходной стехиометрии, при этом промежуточные фазы практически исчезают. Процесс дореагирования является экзотермичным. Основные выводы и результаты работы:

1. Разработана прогнозная математическая модель, позволяющая рассчитывать динамику разогрева поверхности основы, с учетом возможных фазовых превращений в процессе детонационно - газового напыления в рамках теории те-шюпереноса, и в приближении геометрической поверхности фронта плавления.

2. Спроектирован и создан измерительный аппаратный комплекс, включающий реактор для проведения высокотемпературного синтеза в режиме теплового взрыва (с целью получения композиционных порошков и их использования в процессах детонационного напыления) и компьютерный прибор на базе многоканальной платы LA 1,5 PCI для температурной диагностики быстропроте-кающих процессов. Сконструирован термопарный датчик для определения температуры дисперсного потока и поверхности основы в процессе детонаци-онно - газового напыления, позволяющий одновременно определять температуру газодисперсного потока, внешней и внутренний поверхности основы.

3. Разработана методика температурной диагностики дисперсного потока при напылении частиц алюминия, дающая возможность опрделения температуры от 20 до 1300 °С с погрешностью ±1 "С. Время тепловой инерции термопар не

более 0,2 с. Обнаружено хорошее количественное согласие теоретической прогнозной модели и экспериментальных данных.

4. При напылении композиционных порошков, (система Ti - А1), синтезированных в различных режимах, обнаружена возможность их дореагирования на поверхности основы в процессе нанесения покрытия.

Основное содержание диссертации изложено в следующих работах:

1. Жакупова А.Е., Филимонов В.Ю., Яковлев В.И. Влияние теплофизических условий синтеза порошковой смеси Ti - А1 на структуру конечного продукта. 5 8-я Республиканская научная конференция молодых ученых, магистратов и студентов, посвященная 70 - летаю КазНУ им. Аль - Фараби - Алматы 2004 с.62.

2. Yevstigneev V.V., Filimonov V.Y., Zhakupova A.Y. Influence of heating and cooling conditions of heterogeneous powder mixture of Ti - Al on a structure of the final product at high - temperature synthesis. 8-th International Conference SOLID STATE PHYSICS August 23 -26, 2004, Almaty, Kazakhstan.Abstracts, p. 156 -157.

Евстигнеев В.В., Филимонов В.Ю., Жакупова А.Е. Влияние тепловых условий нагрева и остывания на структуру конечного продукта в процессе высокотемпературного синтеза. 8-я Международная конференция ФИЗИКА ТВЕРДОГО ТЕЛА 23-26 августа 2004, Алматы: ИЯФ НЯЦ РК, Казахстан. Тезисы, с. 156157.

3. Евстигнеев В.В., Жакупова А.Е., Филимонов В.Ю., Яковлев В.И. Кинетика самораспространяющегося высокотемпературного синтеза соединения TiAl3. Физика конденсированного состояния. Тезисы докладов Международной школы - семинара, посвященной году науки и культуры России в Казахстане. Усть Каменогорск 2004. с. 52-5 3.

4. Евстигнеев В.В., Жакупова А.Е., Филимонов В.Ю., Яковлев В.И. Кинетика и режимы синтеза интерметаллидного соединения TiAl3 в неадиабатических условиях. Вестник Карагандинского университета, №2 (34), серия физика 2004, с.36-40.

5. Евстигнеев В.В., Филимонов В.Ю., Жакупова А.Е., Яковлев В.И., Семенчина А. С. Влияние дисперсности титана и тепловых режимов синтеза на фазовый состав и микроструктуру конечного продукта в системе Ti-Al. Вестник Казахстанского национального университета, №1(19), серия физика 2005, Алматы, с. 62-66.

Подписано в печать 30.05.2005. Формат 60x84 1/16. Печать - ризография. Усл.п.л.1,40. Уч.изд.л. 1,05. Тираж 100 экз. Заказ 68/2005.

Издательство Алтайского государственного технического университета им. И.И. Ползунова, 656038, г. Барнаул, пр-т Ленина, 46. Лицензии: ЛР № 020822 от21.09.98 года, ПЛД№ 28-35 от 15.07.97 Отпечатано в ЦОП АлтГТУ 656038, г. Барнаул, пр-т Ленина, 46

1657

Введение

СОДЕРЖАНИЕ

Глава I. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез как способ получения композиционных материалов. Способы нанесения защитных покрытий из композиционных материалов. 1.1. Физико - химические процессы при взаимодействии бинарных систем. Классификация процессов СВС.

1.2.Экспериментальные методы исследования процессов самораспространяющегося высокотемпературного синтеза.

1.3. Технологии нанесения покрытий методом детонационно -газового напыления.

1.4. Некоторые вопросы организации синтеза интерметаллических соединений и получения защитных покрытий на их основе.

Глава II. Моделирование тепловых процессов в поверхностном слое детонационного напыления.

2.1. Динамика разогрева поверхности основы в процессе детонационно - газового напыления. Постановка задачи.

2.2. Результаты анализа. Нестационарная модель.

2.3. Результаты анализа. Стационарная модель.

2.4. Выводы по главе II

Глава III. Экспериментальное оборудование для получения композиционных материалов и их использования в процессе детонационно - газового напыления.

3.1 Экспериментально - диагностический комплекс для проведения процесса самораспространяющегося высокотемпературного синтеза в режиме теплового взрыва.

3.2. Экспериментально - диагностический комплекс для композиционных материалов

3.3. Выводы по главе Ш. напыления

Глава IV. Получение продукта синтеза в режиме теплового взрыва в порошковой системе Ti - А1, и его использование в процессах детонационно - газового напыления.

4.1. Экспериментальное изучение закономерностей фазообразования в гетерогенной порошковой смеси Ti -А1 в режиме теплового взрыва

4.2. Экспериментальная диагностика дисперсной струи в процессе детонационно - газового напыления..

4.3 Выводы по главе IV.

Основные результаты диссертационной работы

Использование износостойких, коррозионностойких, жаростойких, химически стойких, электроизоляционных, теплоизоляционных и других видов покрытий деталей и узлов машин, различного рода рабочих поверхностей, позволяет резко сократить потери металлов, расход ресурсов на их возмещение и дает возможность повысить качество, надежность машин, сроки эксплуатации оборудования и сооружений.

Большое распространение в настоящее время получили методы нанесения покрытий напылением. Газотермические методы нанесения покрытий отличаются от методов испарения и конденсации в вакууме прежде всего высокими температурами процесса (электродуговое, плазменное напыление) и высокими скоростями метания частиц напыляемого материала (детонационно - газовое напыление). Процесс детонационно - газового напыления (ДГН) является импульсным. В отличие от других методов нанесения покрытий, в процессе ДГН существенным образом проявляются коллективные эффекты взаимного влияния частиц в период образования слоя покрытия, т.к продолжительность цикла напыления составляет 0,1 - 1с, а время формирования покрытия составляет миллисекунды.

Значительный прогресс в отношении повышения качества покрытий связан с использованием в процессе напыления композиционных материалов, обладающих комплексом особых, взаимодополняющих физико - химических свойств, что позволяет получать покрытия многофункционального назначения. Производство композиционных материалов с оптимальными комплексами эффективных свойств предполагает развитие технологических процессов нового уровня, основными чертами которых являются ограниченное количество основных операций, обеспечивающих полный переход исходных материалов в целевой продукт с их глубоким переделом, при котором происходят радикальные изменения структуры и свойств материала. Процессом, обладающим значительным технологическим потенциалом, в этом отношении, является самораспространяющийся высокотемпературный синтез (СВС), открытый акад. А.Г. Мержановым и его научной школой в 1967г.

Синтез композиционных материалов относится к процессам горения, и его можно проводить в двух режимах - послойное горение и тепловой взрыв. СВС в режиме теплового взрыва, хотя и требует несколько больших энергозатрат, выгодно отличается от технологий послойного горения прежде всего возможностью управления тепловой активностью реагирующей шихты посредством изменения теплофизических условий синтеза, особенно в процессе вторичного структурообразования. К управляющим факторам можно отнести мощность инициирующего теплового источника, время его действия, условия теплоотвода, и т.д. Кроме того знание критических условий теплового взрыва позволяет разграничить режим изотермического спекания и собственно теплового взрыва. Таким образом появляется возможность управления фазовым составом конечного продукта, его полнотой превращения. Основной целью технологий СВС является как правило получение однофазного продукта

Одним из основных направлений применения синтезированных композиционных материалов является их использование в процессе нанесения покрытий. При этом технологии процесса ДГН и СВС, как правило, независимы друг от друга. Именно, в технологиях ДГН обычно используется уже готовый продукт, полученный другими специалистами и с использованием других технологий. Следовательно объединение технологий СВС и ДГН в единый комплекс, очевидно имеет большие перспективы, т.к в этом случае оптимизация физико - химических свойств покрытий и получение сырья для этих покрытий связаны положительной обратной связью. Если покрытие не обладает определенным набором свойств, диктуемых условиями эксплуатации изделия, это стимулирует поиск необходимых режимов синтеза и разработок определенных рекомендаций по получению продукта требуемого состава и физико - химических свойств. В свою очередь, разработка способов синтеза требует поиска оптимальных режимов напыления и т.д.

Однако в технологиях ДГН на сегодняшний день имеется ряд проблем, связанных с тем, что эффективный режим нанесения покрытий (с точки зрения их свойств) как правило определяется методом «пристрелки», т.е отсутствует надежная методика определения параметров дисперсной струи, прежде всего ее температуры. Для прогнозирования процессов, происходящих на поверхности основы, необходима адекватная модель, допускающая прямую экспериментальную проверку, которая значительно сократит энергозатраты и расход материалов на бессистемный поиск оптимальных режимов ДГН, даст возможность предсказывать результаты процесса напыления, проводимых в тех или иных условиях. Отсутствие надежных экспериментальных методов диагностики дисперсных струй, их энергетических и тепловых характеристик, также в значительной степени сдерживает развитие технологий процессов ДГН.

Круг поставленных выше проблем определяет цель настоящей работы.

Цель работы заключалась в создании экспериментально -диагностического комплекса, включающего реактор, с контролем температуры реакционного объема, в создании датчика на основе термопар, применяемого совместно с платой аналого-цифрового преобразователя LA 1,5 PCI, в проведении цикла экспериментальных исследований по измерению температур в процессе детонационного напыления СВС-материалов, в разработке теоретической модели физических процессов на поверхности основы напыления, дающей возможность прогнозировать процессы формирования покрытий, в частности условия появления жидкой фазы в процессе напыления, в нахождении оптимальных режимов самораспространяющегося высокотемпературного синтеза для получения химически чистого однофазного продукта требуемого состава и свойств, в создании комплекса для проведения СВС в режиме теплового взрыва с возможностью внешнего воздействия на процесс вторичного структурообразования., в установлении корреляции фазового состава исходного и напыленного продукта для выяснения оптимальных режимов нанесения покрытий.

Научная новизна работы;

1. Спроектирован и создан экспериментально - диагностический комплекс на основе платы сбора и обработки данных JIA 1,5 PCI для проведения СВ -синтеза в режиме теплового взрыва.

2. Разработана математическая модель физических процессов, происходящих на основе, в процессе получения покрытий в режиме детонационно - газового напыления.

3. Разработан термопарный датчик для измерения температуры дисперсной струи и поверхности основы в процессе нанесения покрытий.

4. Установлена адекватность математической модели и результатов измерений температур струи и основы.

Практическая значимость. Предложены оптимальные режимы синтеза бинарной порошковой смеси Ti - А1, с точки зрения получения однофазного продукта стехиометрии TiAI3, при тепловом взрыве. На основе датчика для измерения температуры дисперсной струи, разработана методика измерения параметров потока, дающая возможность прогнозировать результаты напыления. Разработана технология получения защитных покрытий с применением интерметаллидного порошкового материала состава TiА13 . Практическую значимость представляет создание комплексной программной методики на основе платы JTA 1,5 PCI, с высоким быстродействием, для диагностики процессов получения композиционных материалов и их использования в процессах получения защитных покрытий.

Основные защищаемые положения:

1. Методика измерения температуры в процессе СВС в режиме теплового взрыва с использованием платы измерения температуры ЛА 1,5 PCI,

2. Математическая модель физических процессов на основе напыления при формировании покрытий в режиме ДГН. Проверка адекватности.

3. Способ получения однофазного продукта синтеза в режиме теплового взрыва, в системе Ti - А1.

4. Методика измерения температуры поверхности основы и дисперсной струи в процессе ДГН с использованием термопарного датчика.

5. Технология нанесения покрытий в режиме ДГН.

Сформулированные выше цели и задачи исследования определили структуру работы. В главе I рассмотрены особенности СВ - синтеза как физико - химического процесса, опыт и результаты теоретических и экспериментальных исследований процессов горения в конденсированных средах, технологии нанесения покрытий в непрерывных и импульсных режимах. Глава содержит постановку задач настоящей работы.

Во второй главе поставлена и решена задача о динамике тепловых процессов в растущем напыляемом слое, в импульсном режиме нанесения покрытий. Рассмотрен стационарный и нестационарный режим.

Основные результаты диссертационной работы:

1. Разработана прогнозная математическая модель, позволяющая рассчитывать динамику разогрева поверхности основы, с учетом возможных фазовых превращений в процессе детонационно -газового напыления.

2. Спроектирован и создан реактор для проведения высокотемпературного синтеза в режиме теплового взрыва (с целью получения композиционных порошков и их использования в процессах детонационного напыления) на базе многоканальной платы JIA 1,5 PCI для температурной диагностики быстропротекающих процессов.

3. Сконструирован термопарный датчик для определения температуры дисперсного потока и поверхности основы в процессе детонационно - газового напыления.

4. Проведена температурная диагностика дисперсного потока при напылении частиц алюминия. Обнаружено удовлетворительное согласие теоретической прогнозной модели и экспериментальных данных.

5. При напылении композиционных порошков, (система Ti - А1), синтезированных в различных режимах, обнаружена возможность их дореагирования на поверхности основы в процессе нанесения покрытия.'

Основное содержание диссертационной работы изложено в следующих публикациях:

1. Жакупова А.Е., Филимонов В.Ю., Яковлев В.И. Влияние теплофизических условий синтеза порошковой смеси Ti - А1 на структуру конечного продукта. 58-я Республиканская научная конференция молодых ученых, магистратов и студентов, посвященная 70 - летию Казну им. Аль - Фараби - Алматы 2004 с.62.

2. Yevstigneev V.V., Filimonov V.Y., Zhakupova A.Y. Influence of heating and cooling conditions of heterogeneous-powder mixture of Ti - A1 on a structure of the final product at high - temperature synthesis. 8-th International Conference SOLID STATE PHYSICS August 23 -26, 2004, Almaty, Kazakhstan.Abstracts, p. 156- 157.

3. Евстигнеев В.В., Филимонов В.Ю., Жакупова А.Е. Влияние тепловых условий нагрева и остывания на структуру конечного продукта в процессе высокотемпературного синтеза. 8-я международная конференция ФИЗИКА ТВЕРДОГО ТЕЛА 23-26 август 2004, Алмааты, Казахстан. Тезисы, с. 156-157.

4. Евстигнеев В.В., Жакупова А.Е., Филимонов В.Ю., Яковлев В.И. Кинетика самораспространяющегося высокотемпературного синтеза соединения TiAl3. Физика конденсированного состояния . Тезисы докладов Международной школы - семинара, посвященной году науки и культуры России в Казахстане. Усть Каменогорск 2004. с. 52-53.

5. Евстигнеев В.В., Жакупова А.Е., Филимонов В.Ю., Яковлев В.И. Кинетика и режимы синтеза интерметаллидного соединения TiAl3 в неадиабатических условиях. Вестник Карагандинского университета, №2 (34), серия физика с.36 - 40.

6. Евстигнеев В.В., Филимонов В.Ю., Жакупова А.Е., Яковлев В.И., Семенчина А.С. Влияние дисперсности титана и тепловых режимов синтеза на фазовый состав и микроструктуру конечного продукта в системе Ti - А1.

Вестник Казахстанского национального университета, Алматы №1 (19), серия физика 2005, с. 62 - 66.

7. Евстигнеев В.В., Филимонов В.Ю., Кошелев К.Б., Яковлев В.И., Жакупова А.Е. Математическое моделирование разогрева поверхности контакта основа - напыляемый слой в процессе детонационно - газового нанесения защитных покрытий.// Фундаментальные проблемы современного материаловедения. 2005, №6, с. 98 - 102.

8. Филимонов В.Ю, Терехин С.В., Гладких А.А, Черников B.C., Жакупова А.Е. Экспериментальная методика определения кинетических и теплоэнергетических параметров дисперсного потока в процессе детонационно - газового напыления СВС - материалами// Ползуновский вестник, 2005, №4, ч. 1, с.87 - 92.

9. Евстигнеев В.В., Жакупова А.Е., Семенчина А.С., Логинова М.В. Процесс формирования интерметаллидных соединений в бинарной смеси Ti - А1 при реализации синтеза в режиме теплового взрыва // Тезисы докладов международной конференции «Современные технологические системы в машиностоении», 25 - 25 ноября, Барнаул, с.4 - 6.

10. Евстигнеев В.В., Яковлев В.И., Черников B.C., Жакупова А.Е, Семенчина А.С. Семенчина А.С. Диагностика газодисперсного потока в процессе детонационного напыления порошка алюминия // Там же, с.6 - 9.

1. Мержанов А.Г., Боровинская И.П. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез неорганических соединений. // Докл. А.Н. СССР. 1972. т.201. №2. С. 366 - 369.

2. Порошковая металлургия и напыленные покрытия. Под ред. Митина Б.С. М.: Металлургия. 1987.791с.

3. Мержанов А.Г. Теория безгазового горения. Черноголовка, 1973, 25с. ( Препринт ОИХФ АН СССР).

4. Семенов Н.Н. Цепные реакции Л.; Гостехиздат 1934, 555с

5. Франк-Каменецкий Д.А. Диффузия и теплопередача в химической кинетике; М. Наука. 1967. 490с.

6. Зельдович Я.Б., Баренблатт Г.И. и др. Математическая теория горения и взрыва. -М. Наука, 1980 376с.

7. Итин В.И., Найбороденко Ю.С. Высокотемпературный синтез интерметаллических соединений. Томск. Изд-во томского ун-та. 1989. 209с.

8. Скороход В.В., Солонин Ю.М., Уварова И.В. Химические, диффузионные и реологические процессы в технологии порошковых материалов. Киев. Наукова думка. 1990г. с.142-158.

9. Вольпе Б.М., Гарколь Д.А., Евстигнеев В.В. Два механизма структурообразования в системах с интерметаллидами на диаграмме состояния. В сб. Труды Международной научно-технической конференции «Проблемы промышленных СВС технологий». Барнаул 1994. с. 69-80.

10. Ю.Розовский А .Я. Кинетика топохимических реакций. М.; Химия 1974. 224с.

11. Химия твердого состояния / Под общ. редакцией В. Гарнера, М.: ИЛ, 1961.265с.

12. Ларинов А.Н., Лозовская А.В., Полищук Д.Ф.// Металлофизика. Киев: Наукова думка, 1969 №28 с.5-49.

13. И.Будников П.П., Гинстлинг A.M. Реакции в смеси твердых веществ. М. Стройиздат, 1971. 488с.

14. Рик Г.Д., Бастин Г.Ф. и др. Реактивная диффузия между двумя металлами, включая титан и ниобий.// Новые тугоплавкие металлические материалы. М. Мир. 1971 с. 156 170.

15. Пинес Б.Я., Гегузин Я.Е. Самодиффузия и гетёродиффузия в неоднородных пористых телах // Журн. Техн. Физики. 1953. - Т. 23, №9.-С. 1559-1572.

16. Пинес Б.Я., Сухинин Н.И. О спекании неоднофазных тел. 2. Спекание спрессованных смесей порошков. Концентрационная зависимость усадки //Там же. 1956.- Т.26, № 9 -С. 2100-2107.

17. Гегузин Я.Е. Исследование спекания смесей металлических порошков. Система медь-никель. Изомерные порошки // Физика металлов и металловедение. 1956.- Т.2, № 3.- С. 406-417.

18. Еременко В.Н., Соломко В.П. Дилатометрическое исследование спекания двухкомпонентных металлических конгломератов // Вопросы металловедения и термообработки.- Киев: Труды Ин-та черной металлургии АН УССР, 1954. Т.8.- С. 80-83.

19. Barnes R.S. The sintering of powders and diffusion // Phil, mag.- 1952,-Vol. 43, Ser.,7. N 346.-P. 1221-1224.

20. Heckel R.W. An analysis of homogenization in powder compacts using the concentricsphere diffusion model // Trans, quartery ASM.- Vol 57, N 2.- P. 443-463.

21. Кивало Л.И., Скороход B.B. Григоренко Н.Ф. Обьемные изменения при спекании прессовок из смеси порошков титана и железа.// Порошковая металлургия.- 1982, №5. С. 17-21.

22. Merzanov A.G. Solid flames: discovery, concepts and horisonts of cognition. Combust. Sci. Technol., 1994, v.98, № 4 -6, p. 307 336.

23. Алдушин А;П., Мержанов А.Г., Хайкин Б.И. О некоторых особенностях горения конденсированных систем с тугоплавкими продуктами реакции. // Докл. АН СССР. 1972, т.204, №5, с. 1139 — 1142.

24. Алдушин А.П., Мартемьянова Т.М., Мержанов А.Г. Распространение фронта экзотермической реакции в конденсированных смесях при взаимодействии компонентов через слой тугоплавкого продукта. // Физ. гор. и взрыва, 1972, т. 8, №2, с. 202 -212.

25. Merzanov A.G. Twenty years of search and findigs. In: Combustion and plasma synthesis of heigh temperature materials/ Eds. Z.A. Munir, J.B. Holt. N.Y.: VCH Publ. Inc., 1990, p.l - 53.

26. ЗО.Рогачев А.С. О микрогетерогенном механизме безгазового горения. // Физ. гор. и взрыва. 2003. т.39, № 2. с.38 47.

27. Мержанов А.Г. Распространение твердого пламени в модельной гетерогенной системе. // Докл. АН. 1997. т.353. с. 504 507.

28. Мержанов А.Г., Перегудов А.Н., Гонтковская В.Т. Гетерогенная модель твердопламенного горения: численный эксперимент // Докл. АН. 1998. т. 360. с. 217-219.

29. Рогачев А.С., Мержанов А.Г. К теории эстафетного механизма распространения волны горения в гетерогенных средах // Докл. АН. 1999. т.365, №6. с.788 791.

30. Смоляков В.К. О «шероховатости» фронта безгазового горения // Физ. гор. и взрыва. 2001. т. 37, № 3. с. 33 -34.

31. Мержанов А.Г., Кришеник П.М., Шкадинский Г.К. Модель поперечного распространения твердого пламени в чередующихся слоях горючего и инертного вещества. // Докл. АН. 2001 т.380, № 3. с. 323 -327.

32. Коваленко ЬО.А., Гутин В.Б., Александров В.В., Петрожицкий В.И. Исследования влияния пористости, температуры и соотношения компонентов на теплопроводность системы Ni А1 // Проблемы технологического горения. Черноголовка, 1981. с. 85 - 88.

33. Сеплярский Б.С. //Химическая физика горения и взрыва. Горение конденсированных систем. Черноголовка, 1986.

34. Вилюнов В.Н. Теория зажигания конденсированных веществ. Новосибирск: Наука, 1984.

35. Сеплярский Б.С. Зажигание конденсированных веществ при наличии теплопотерь с боковой поверхности. // Физ.гор. и взрыва, 1990, т. 26, № 5 с. 3 9.

36. Алдушин А.П. Неадиабатические волны горения конденсированных систем с диссоциирующими продуктами реакции. // Физ. гор. и взрыва, 1984, т. 20, № 3. с. 10 17.

37. Сеплярский Б.С., Гордополова И.С. Закономерности зажигания конденсированных систем накаленной поверхностью при параболическом законе взаимодействия.// Физ.гор. и взрыва, 1994, т.ЗО, №6. с. 8-15.

38. Мержанов А.Г. Новые элементарные модели горения второго рода. Докл. АН СССР, 1977, т.233, №6, с. 1130 1133.

39. Алдушин А.П., Мержанов А.Г. Безгазовое горение с фазовыми превращениями. Докл. АН СССР, 1977, т. 236, №5, с. 1133 1136.

40. Мержанов. А.Г. Твердопламенное горение. Черноголовка, Изд во ИСМАН 2000.

41. Некрасов Е.А., Тимохин А. М. Пак А.Т. К теории безгазового горения с фазовыми превращениями. // Физ гор. и взрыва. 1990, т;26, №5, с. 79 -85.

42. Алдушин А.П., Вольперт В.А., Филипенко В.П. Влияние плавления реагентов на устойчивость горения безгазовых систем. // Физ. гор. и взрыва. 1987. т.23, №4, с. 3 5 41.

43. Прокофьев В.Г., Смоляков В.К. Нестационарные режимы горения безгазовых систем с легкоплавким инертным компонентом. // Физ.гор. и взрыва 2002, т.38, №2, с. 21 -25. •

44. Мильников Г.В., Руманов Э.Н. Кристаллизация в волне CQC.il Физ.гор. и взрыва. 1995, т. 31, №3, с.19-21.

45. Смоляков В.К., Некрасов Е.А., МаксимовТО.М. Моделирование безгазового горения с фазовыми превращениями.// Физ.гор. и взрыва. 1984, т. 20, №2, с. 63-73.

46. Ковалев О.Б., Фомин В.М. Задача о распространении волны безгазового горения по смеси металлических порошков, //из. гор. и взрыва 1997, т.ЗЗ, № 2, с.69 74.

47. Мержанов А.Г. Самораспространяющийся высокотемпературный синтез. // Физическая химия. Современные проблемы./ Под.ред. А.М.Колотыркина. М.: Химия, 1983. с. 6-45.

48. Нигматулин Р.И. Динамика многофазных сред. М.: Наука, 1987. т.1.

49. Дульнев Г.Н., Заринчак Ю.П. Теплопроводность смесей и композиционных материалов. JI.: Энергия, 1974.

50. Алдушин А.П., Каспарян С.Г., Шкадинский К.Г. Распространение фронта экзотермической реакции в конденсированных смесях,образующих двухфазные продукты.// Горение и взрыв. М.: Наука, 1977. с. 207-212.

51. Найбороденко Ю.С., Итин В.И. Исследование процесса безгазового горения смесей порошков разнородных металлов. I. Закономерности и механизм горения.// Физ.гор. и взрыва. 1975. т.11, № 3, с. 343 353.

52. Ковалев О.Б., Фомин В.М. Задача о распространении волны безгазового горения по смеси реагирующих металлических порошков. // Физ.гор. и взрыва. 1997. т.ЗЗ, №2. с. 69 75.

53. Ковалев О.Б., Фомин В.М. Задача о распространении волны безгазового горения по смеси реагирующих металлических порошков.// Физ.гор. и взрыва. 1997. т.ЗЗ, №2. с. 69 75.

54. Ковалев О.Б., Фомин В.М. К теории межфазного взаимодействия в смеси реагирующих металлических порошков. // Физ.гор. и взрыва. 2002. т.38, №6, с.55-65.

55. Worrel W. L. Dissociation of Gaseous Molecules on Solids at High Temperature. In: Advances in High Temperature Chemistry. N. Y. - L., Acad. Press, 1971, vol. 4, pp. 71 -105.

56. Gelain G., Cassuto A., Goff P. Le. Mecanisme de la siliciuration superficielle du tungsene. Bull. Soc. Franc. Ceram., 1968, №80, pp. 23 27.

57. Федосеев Д.В., Кочергина А.А., Внуков С.П. и др. Начальная стадия роста графита при пиролизе метана на поверхности вольфрама. Журн. физ. химии, 1981, т.55, №3, с.692 695.

58. Евстигнеев В.В. Филимонов В.Ю. Василенко С.Н. Милюкова И.В. Особенности процесса фазообразования в гетерогенной порошковой смеси Ti А1 в режиме теплового взрыва при отключении внешнего источника разогрева.\\ Перспективные материалы 2004 № 1 с. 86 - 90.

59. Найбороденко Ю.С. Закономерности и механизм реакционного спекания и безгазового горения смесей металлических порошков. Дисс. канд. физ.мат. наук. Томск 1974.

60. Маслов В.М., Боровинская И.П., Мержанов А.Г. Экспериментальное определение максимальных температур процессов самораспространяющегося высокотемпературного синтеза // Физ.гор.и взрыва. 1978, т. 14, №5, с.79 85.

61. Кондратьев Г.М. Тепловые измерения. М. JI. Гостехиздат, 1957.

62. Данилевский С.К., Сведе Швец. Н.И. Высокотемпературные термопары. М. Металлургия. 1977.

63. Электрические измерения неэлектрических величин. Под общ. ред. Новицкого П.В. М. JT. «Энергия» 1966.

64. Похил П.Ф., Мальцев В.М., Селезнев В.А., Малинина М.К. Оптический метод определения температуры пороха. // Физ.гор. и взрыва. 1967, т.З, №3,с. 328 -338.

65. Азатян Т.Е. Спектрально оптические исследования самораспространяющейся волны синтеза тугоплавких соединений на основе титана. Дисс. канд. физ.мат.наук. Москва, 1977.

66. Гарколь Д.А., Гуляев П.Ю., Евстигнеев В.В. Новая методика высокоскоростной яркостной пирометрии для исследования процессов СВС.// Физ.гор. и взрыва. 1994, т.ЗО. №1 с.72 77.

67. Вольпе Б.М., Гарколь Д.А., Евстигнеев В.В. Мухачев А.Б. Исследование взаимодействия системы никель алюминий в процессе СВС на основе методики высокотемпературной яркостной пирометрии. // Физ.гор. и взрыва. 1994, т.ЗО, №3, с.62 - 66.

68. Самсонов Г.В., Винницкий И.Н. Тугоплавкие соединения. Справочник. М.: Металлургия, 1997.

69. Боровинская И.П. Образование тугоплавких соединений при горении гетерогенных конденсированных систем. В кн. Горение и взрыв. Материалы IV Всес. Симпп. По горению и взрыву. М.: Наука, 1977, С.138- 148.

70. Мержанов А.Г., Руманов Э.Н. Образование твердых растворов в режимах горения. Изв. АН СССР, Мет, 19'77, №3, с. 188 193.

71. Боровинская И.П., Лорян В.Э. Самораспространяющиеся процессы образования твердых растворов в системе цирконий азот. Докл. АН СССР, 1976, т.231, №4, с.911-914.

72. Merzanov A.G. Twenty years of search and findigs. In: Combustion and plasma synthesis of heigh temperature materials/ Eds. Z.A. Munir, J.B. Holt. N.Y.: VCH Publ. Inc., 1990, p.l - 53.

73. Мержанов А.Г. Процессы горения конденсированных систем. Новое направление исследований. Вестник АН СССР, 1979,№8, с. 10 18.

74. Merzhanov A.G. The research direction in the future of SHS. Int. J. SHS, 1995, v.4, №4, p.323-350.

75. В. В. Евстигнеев, В.Ю. Филимонов, В.И. Яковлев, А.С. Семенчина. Способ управления микроструктурой продукта синтеза при реализации в системе Ti А1. .В сб. "Функциональные порошковые материалы и покрытия". Пермь 2004. Вып. №2 с. 60 -62.

76. Бартенев С.С., Федько Ю.П., Григоров А.И. Детонационные покрытия в машиностроении. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982. -215 с.

77. Жуков М.Ф., Солоненко О.П. Высокотемпературные запыленные струи в процессах обработки порошковых материалов / Под. ред. В.Е. Накорякова, Новосибирск, ИТ СО АН СССР. 1990. 516 с

78. Зверев А.Д., Астахов Е.А., Шаривкер С.Ю. Детонационные покрытия в судостроении. М.: Судостроение, 1979. - 232 с.

79. Краснов А.Н., Калинин Л.И. Совершенствование техники и технологии специальных покрытий Авиационная промышленность.-1980.- № 9.- С. 43-45.

80. Кудинов В. В. Плазменные покрытия.- М.: Наука, 1977 .- 184 с.

81. Трефилов В.И., Кадыров В.Х. Эксплуатационные свойства детонационных покрытий. К.: Общ-во «Знание», УССР, 1981. -С. 28.

82. Харламов Ю.А. Детонационные покрытия в США. Ворошиловград: Машиностроит. ин-т, 1979. - 50с. Рукопись деп. в УкрНИИНТИ, № 1555.

83. Hinze J.O. Turbulent Fluid and particle • interaction. -Prog. Heat Mass Trans., 1972, v.6, p. 433-452.

84. Борисова А.Л., Клименко B.C., Скадин В.Г. Иследование условий формирования покрытий из окиси алюминия при детонационном напылении. Защит. Покрытия на металлах. Киев, 1979, № 13, с. 17-20.

85. ГОСТ 11966-78. Аппараты для нанесения покрытий по способу газотермического напыления. Типы и основные параметры.

86. Нигматулин Р.И. Динамика многофазных сред. 4.1. -М.: Наука. Гл. ред. Физ.-мат. лит., 1987. -464 с.

87. Демянцевич В. П., Клубникин B.C., Низковский А.А. Исследование движения частиц порошка при плазменном нанесении покрытий // Физика и химия обработки материалов. 1973. №2. С. 102-107.

88. Жуков М.Ф., Солоненко О.П. Некоторые газодинамические проблемы плазменного нанесения покрытий //7-я Всесоюз. конф. по генераторам низкотемпературной плазмы: Тез. докл. Новосибирск, 1980. Т.З. С. 184187.

89. Кудинов В.В., Пекшев П.Ю., Белащенко В.Е., Солоненко О.П., Сафиуллин В.А. Нанесение покрытий плазмой. М.: Наука, 1990.

90. Астахов Е.А., Краснов А.Н. Исследование технологических процессов детонационного нанесения покрытий из порошковых материалов // Защитные покрытия на металлах. -Киев: Наукова думка, 1971.- С.73-86.

91. Бартенев С.С., Федько Ю.Н. Оптимизация процесса детонационного напыления окиси алюминия. В кн.: Защитные покрытия. Тр. VIII Всесоюз. совещ. по жаростойким покрытиям, Тула, 1977. Л., 1979, с.89-92.

92. Гавриленко Т.П., Ульяницкий В.Ю., Хайрутдинов A.M. Использование пропан-бутана в установках детонационного напыления // Вопросы использования детонации в технологических процессах: Сб. научных трудов АН СССР. Сиб. Отделен. Институт гидродинамики им.ф

93. М.А.Лаврентьева. Новосибирск. 1986. - С. 17-28.

94. Жуков М.Ф., Лягушкин В.П., Солоненко О.П. Автоматизированный экспериментальный стенд для комплексного исследования высокотемпературных гетерогенных струй.-Новосибирск, 1986.- 69 с. (Препринт)'АН СССР, Сиб. отдел.- НИС ИТФ, 145-86.

95. Борисова А.Л., Клименко B.C., Скадин В.Г. Иследование условий формирования покрытий из окиси алюминия при детонационном напылении. Защит. Покрытия на металлах. Киев, 1979, № 13, с. 17-20.

96. Клименко B.C., Скадин В.Г. Условия формирования детонационных покрытий из никеля // Порошковая металлургия .-1980.-№4.- С.31-33.

97. Клименко B.C., Скадин В.Г., Борисова А.Л. Метод контроля детонационного напыления покрытий. Порошковая металлургия, 1979, № 4, с.72-73.

98. Кудинов В.В., Иванов В.М. Нанесение плазмой тугоплавких покрытий. М.: Машиностроение, 1981.

99. Кудинов В.В. Плазменные покрытия. М.: Наука, 1977.

100. Гавриленко Т.П., Николаев Ю.А., Прохоров Е.С., Ульяницкий В.Ю. О механизмах образования покрытий при газотермическом напылении.// Физ.гор. и взрыва. 1990, т.26, №3, с. 110 122.

101. ИЗ. Varma A., Lebrat J.P. Combustion synthesis of advanced materials.// Chem. Eng. Sci. 1992. V.47, №9 11. P. 2179 - 2194.

102. Савицкий А.П. Жидкофазное спекание систем с взаимодействующими СО АН СССР, Новосибирск. Наука 1991.

103. Мержанов А.Г., Озерковская Н.И., Шкадинский К.Г. Динамика теплового взрыва в послеиндукционный период. // Физ.гор. и взрыва 1999, т.35, №6, с. 65 -70.

104. Филимонов В.Ю. Динамика 'саморазогрева гетерогенной порошковой смеси чистых элементов титан алюминий. Дисс. канд. физ.мат. наук. Барнаул, 2001.

105. Лапшин О.В., Овчаренко В.Е. Математическая модель высокотемпературного синтеза алюминида никеля №зА1 в режиме теплового взрыва порошковой смеси чистых элементов. // Физ.гор. и взрыва, 1996. т. 32. №3. С. 68-76.

106. Евстигнеев В.В., Жакупова А.Е., Филимонов В.Ю., Яковлев В.И. Кинетика и режимы синтеза интерметаллидного соединения TiAl3 в неадиабатических условиях. // Вестник Карагандинского университета, №2(34), 2004,с. 36-40.

107. Борисов Ю.С., Фишман С.Л. Использование реагирующих композиций в технологии термического напыления покрытий. // В сб. Процессы горения в химической технологии и металлургии, под. ред. проф. Мержанова А.Г. Черноголовка 1975. с. 150 156.

108. Исаченко В.П., Осипова В.А., Сукомел А.С. Теплопередача. М.: Энергия. 1975.

109. Clark D.E., Ahmad I., Dalton R.C. Microwave ignition and combustion synthesis of composites.//Mater. Sci. Eng. 1991. V.A 144.p.91 -97.

110. Максимов Э.И., Мержанов А.Г., Шкиро В.М. О самовоспламенении термитных составов. // Ж. физ. Химии. 1966, т.40, №2, с.468 -470.

111. Гаспарян А.Г., Штейнберг А.С. Макрокинетика взаимодействия и тепловой взрыв в смесях порошков Ni и А1. // Физ.гор; и взрыва. 1988, №3, с.67 74.

112. Итин В.И., Братчиков А.Д., Постникова Л.Н. Использованиегорения и теплового взрыва для синтеза интерметаллических соединений и лигатур на их основе.// Порошковая металлургия. 1980, №5, с.24 -28.

113. Carr A.J., Korgul P., Jack К.Н. Carbides, Nitrides and Borides.// Eds. Z. Gowacki et al., Polska Akad. Nauk. 1984. p. 10.

114. Philpot K.A., Munir Z.A., Holt J.B. An investigation of synthesis of nickel aluminides through gasless combustion.// J. Mater. Sci, 1987. V.22, p. 159- 169.

115. Wang L.L., Munir Z.A., Holt J.B. The combustion synthesis of cooper aluminides.// Metallurg. Trans. 1990. V. 21 p.567 577.

116. Yi H.C., Moore J.J. Combustion synthesis of TiNi intermetallic compounds. Part 3. Microstructural characterization.// J. Mater. Sci. 1992. V.27. P.5067 5072.

117. Yi H.C., Petric A., Moore J.J. Effect of heating rate on the combustion synthesis of Ti Al intermetallic compounds.// J. Mater. Sci. 1992. V.27. P.6797-6806.

118. Князик В.А., Мержанов А.Г., Соломонов В.Б., Штейнберг А.С. Макрокинетика высокотемпературного взаимодействия титана с углеродом в условиях электротеплового взрыва. // Физ. гор. и взрыва, 1985, №3 с. 69 -73.

119. Штейнберг А.С., Попов К.В. Электротепловой взрыв метод изучения кинетики быстропротекающих высокотемпературных реакций горения конденсированных веществ. // Хим. физ. процессов гор. и взрыва. 2000., т.2. с.59 -61.

120. Овчаренко В.Е., Боянгин Е.М. Влияние содержания алюминия на термограмму синтеза интерметаллида №зА1 в режиме теплового взрыва.// Физ.гор. и взрыва, 1998., т.34, №6, с. 39 42.

121. Lao Но -Yi, Ye Hong -Yi, Miao.Shu Xia, Yin Sheng. Combustion synthesis of titanium aluminides.// International Journal of SHS, 1992,V.l, №3, p.447 -452.

122. Evstigneev V.V., Filimonov V.Y., Yakovlev V.I. The Peculiarities of a Structure Formation Process in a Ti A1 Heterogeneous System at Different Thermal Modes of Syntesis. International Journal of SHS, 2004, V.13,№3, p. 209-219.

123. Евстигнеев В.В., Гуляев П.Ю., Яковлев В.И. и др. Интегральная экспресс диагностика параметров тепломассапереноса твердой фазы в детонации.// Там же.с.172 - 178.

124. Сплавы титана с особыми свойствами. М.: Наука, 1982.

125. Титановые сплавы. Металлография титановых сплавов. -М.:Металлургия, 1980.

126. Носова Г.И. Фазовые превращения в сплавах титана. М.: Металлургия , 1968.

127. J.Krai, М. Ferdinandy. Formation of TiAl3 layer on titanium alloys.// Mater. Science and engineering. 1991.A140, p. 479 485.

128. L.Levin, M.Wein. Diffusivities in a Growing Multiphase Layer. Z. Metallkde.1980 H.4, Bd. 71, p.223 -226.

129. Цвиккер У. Титан и его сплавы. М.: Металлургия, 1979.

130. Еременко В.Н., Натанзон Я.В., и др. Кинетика растворения титана в жидком алюминии. // Изв. А.Н.СССР. 1981. .Металлы, №3, с.25 29.

131. Смоляков В.К. Теория макроструктурных превращений при горении гетерогенных систем с конденсированными продуктами. Дисс. д.ф.м.н, Черноголовка 1998.

132. Валитова В.М., Афоничев Д.Д. и др. Особенности структуры термообработанных компактов из титанового порошка, плакированного алюминием при разложении металлоорганического соединения.// Физика и химия обработки материалов. 1995, №1, с. 90 -93.

133. Зиновьев В.Е. Теплофизические свойства металлов при высоких температурах. Справочник. М.: Металлургия. 1989.