Несущая способность лопаток ГТД, изготовленных литьем по выплавляемым моделям тема автореферата и диссертации по механике, 01.02.06 ВАК РФ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ ПО ВЫСШЕМУ ОБРАЗОВАНИЮ

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ / МАТИ им. К.Э.ЦИОЛКОВСКОГО/

на правах рукописи УДК 621.438

I-

ШЕРЫШЕВ Алексей Евгеньевич

НЕСУЩАЯ СПОСОБНОСТЬ ЛОПАТОК ГТД, ИЗГОТОВЛЕННЫХ ЛИТЬЕМ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ.

Специальность 01.02.06 -"Динамика,прочность машин, приборов и аппаратуры"

АВ ТО РЕФЕРАТ

диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук.

Москва 1996

Работа выполнена в Московском государственном авиационном технологическом университете им. К.Э. Циолковского.

Научный руководитель: Доктор технических наук,

профессор,заслуженный деятель науки и техники РФ,член-корр. Академии космонавтики им. К.Э. Циолковского,академик МАИ Зайцев Г.П.

Официальные оппоненты: Доктор технических наук,

профессор Фролов В.П. Доктор технических наук, профессор Чечко В.Н.

Ведущая организация указана в решении специализированного Совета. ул/1

Jраита диссертации состоится / У■ "у ■ 1996 года в ¿_часов на заседании специализированного Совета К063.56.02 в Московском государственном авиационном технологическом университете им. К.Э. Циолковского по адресу: г. Москва, Берниковская наб., 14.

Отзыв в 2-х экземплярах, заверенный гербовой печатью организации, просим выслать по адресу: 103667, г. Москва, ул. Петровка , д. 27, МГАТУ - Ученому секретарю специализированного Совета К063. 56.02

С диссертацией мозкно ознакомиться в библиотеке Московского государственного университета им. К.Э. Циолковского.

Автореферат разослан 1996 г..

Ученый секретарь специализированного Совета К063. 56. 02

кандидат технических наук Солдатов С. А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ.

Актуальность проблемы.

Одной из основных задач производства является повышение качества выпускаемой продукции, совершенствование эксплуатационных и технологических свойств изделий, улучшение их технико-экономических показателей. Успешное решение этой задачи в значительной степени определяется выбором способов и методов технологических решений, направленных на повышение долговечности элементов конструкций, работающих в сложных эксплуатационных условиях.

Одним из важнейших направлений совершенствования технологического процесса изготовления лопаток газотурбинного двигателя (ГТД) является улучшение технологии создания формообразующей оснастки пера лопаток.Ошибка в разработке ведет к увеличению периода изготовления в опытном производстве, увеличению себестоимости изделия. Именно это определяет значительный интерес к использованию автоматизированных методов изготовления лопатки (особенно в условиях опытного производства) для снижения себестоимости и уменьшения трудоемкости данного технологического процесса.

При эксплуатации газотурбинного двигателя наиболее нагруженными деталями его являются лопатки турбины, работающие в условиях высоких и быстросменяющихся температур и в агрессивной газовой среде. Лопатки подвергаются большим напряжениям от

з

центростремительных сил, значительным вибрационным напряжениям изгиба и кручения газового потока. Амплитуда и частота колебаний лопаток меняется в широких пределах. Быстрая и частая смена температуры приводит к возникновению в лопатках значительных термических напряжений. Такие факторы заставляют изготавливать лопатки ГТД из жаропрочных сплавов, а также вести работы по внедрению новых материалов на основе керамики и ситалла. Однако применению этих материалов препятствует ряд технических и экономических трудностей. К техническим трудностям можно отнести преодоление тепловых ударов, нестабильность химического состава материала и др. Экономические трудности сводятся к полной перестройке всего технологического производства. Поэтому при изготовлении лопатки применяют комбинации конструкторских (изготовление охлаждаемых лопаток) и технологических (подбор свойств материала, нанесение покрытий и др.) способов. Все это увеличивает ресурс работы и уменьшает вероятность разрушения лопатки ГТД.

Разрушение лопаток при эксплуатации, как правило, начинается с поверхности, вследствие того что поверхностные слои оказываются наиболее нагруженными при всех видах напряженного состояния и подвергаются активному воздействию внешней среды. Разрушение лопаток ГТД носит усталостный характер . В ряде работ указывается, что технологические факторы оказывают существенное влияние на несущую способность

4

лопаток ГТД. Задача повышения несущей способности лопаток ГТД путем совершенствования технологического процесса остается весьма актуальной.

Цель работы состоит в исследовании факторов, позволяющих увеличить несущую способность лопаток ГТД, выполненных литьем по выплавляемым моделям, и разработке усовершенстованного технологического процесса на основе автоматизации.

В соответствии с поставленной целью были предложены и решены следующие основные задачи:

1. На основе аналитических и экспериментальных исследований определить влияние возможных производственных факторов (влияние формообразующей оснастки, остаточных напряжений и др.) на несущую способность лопатки ГТД. 2. Разработать и предложить процесс создания технологической оснастки, позволяющий увеличить несущую способность лопатки на основе автоматизации процесса проектирования.

3. Разработать математический аппарат , позволяющий автоматизировать расчеты фор!МОобразующей оснастки по существующим и предлагаемым методикам. 4. Провести эксперименты, потверждающие эффективность предлагаемых технологических мероприятий и оценить их влияние, направленное на увеличение несущей способности лопаток ГТД.

Научная новизна работы заключается в разработке методик проектирования бормо-

5

образующей оснастки с учетом технологических особенностей, позволяющих увеличить несущую способность лопапси ГТД, в разработке математического аппарата и алгоритмов проектирования.

Практическая ценность. Разработаны алгоритмы и программы, на основе которых создана комплексная автоматизированная система проектирования формообразующей оснастки пера лопатки ПГД. На основе разработанной комплексной автоматизированной системы построен технологический процесс проектирования формообразующей оснастки пера лопатки ГТД, позволяющий ускорить проектирование в два раза по доводке формообразующей оснастки по сравнению с принятой технологией конкретного производства.

Апробация работы. Основные результаты диссертационного исследования доложены: на Всесоюзной конференции "Геометрические аспекты проектирования,технологии изготовления, деформирования и разрушения элементов летательных аппаратов" в г. Москве в 1990 г., на Всесоюзной конференции "Современные проблемы информатики, вычислительной техники и автоматизации" в г.Москве в 1991 г.,

на Всесоюзной конференции " Современные проблемы механики и технологии машиностроения " в г. Москве в 1992 г, на Российской НТК "Композиционные керамические, порошковые материалы и покрытия" в г. Москве в 1994 г. 6

Структура и объем диссертации. Работа состоит из введения, пяти глав,общих вьюодов , списка литературы и приложения. В приложении приведены фотографии тепловых полей лопаток и литниковой системы, примеры подготовки геометрической информации по перу лопатки и результаты расчета по одной из методик, акты об использовании результатов диссертационной работы на предприятии МПНО "Союз". Работа изложена на 122 страницах машинописного текста, содержит 44 рисунка , библиографических наименований -79.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ.

Во введении обоснована актуальность работы, сформулирована цель исследований, определена новизна и практическая ценность полученных результатов.

В первой главе на основе изучения литературы проведен анализ факторов, влияющих на несущую способность лопатки газотурбинного двигателя (ГТД) в процессе проектирования и изготовления.

На основании этого обзора были сформулированы основные задачи исследования:

разработать математический аппарат, позволяющий создавать математическую модель поведения профиля лопатки при литье;

- провести исследования технологических факторов, влияющих на несущую способность лопаток;

проанализировать существующие и предлагаемые методики создания формообразующей оснастки с целью выбора опимальных методик;

- разработать новые методики проектирования формообразующей оснастки пера лопатки на основе автоматизированного производства, а также предложить методику, позволяющую прогнозировать несущую способность лопатки ГТД в условиях опытного производства;

- создать автоматизированную систему по проектированию формообразующей оснастки на основе предложенных алгоритмов;

- провести сравнительный анализ результатов экспериментов по остаточным напряжениям при существующей и предложенной методикам проектирования пера лопатки;

- сравнить геометрию сечения пера лопатки для предложенной методики проектирования пера лопатки с ее математической моделью;

сравнить экспериментально полученные результаты несущей способности лопаток ( по усталостной прочности) , полученных по существующей и предложенной методикам, и установить преимущество предложенной методики.

Во второй главе рассматриваются вопросы математического описания геометрических моделей лопаток ГТД. На основе сплайн-функций , которые обеспечивают необходимую точность их воспроизведения, дается описание профилей лопаток ГТД. Что позволило предложить способы решения задач: 8

- по нахождению средней линии численными методами на основе предлагаемого функционала, который имеет вид:

J(t, 1И [(Xо + Int) - S(l)32+[(Yo +mn t)-4/(l)P , (l) где:

Xo, Yo - координаты точек на одном из контуров профиля;

ln,mn - косинусы и синусы вектора нормали для данного контура;

t - длина вектора нормали; 4(l),vy(l) - функции,описывающие контур .

- решение задачи коррекции входной и выходной кромки предложенными способами для случаев:

а) когда проточная часть и радиус кромки заданы верно. Тогда благодаря разработанному функционалу, который имеет вид:

Р кроиО, 1 ИШ-пС 1 )Р+ [§(0- 1 )] 2 -Я , (2)

где: £(1), § (I) - функции,определяющие контур профиля лопатки;

г) (1), то( 1) - функции,определяющие среднюю линию;

И. - радиус заданной кромки,

можно отыскать положение входной и выходной кромки, а также точное значение хорды.

б)В другом случае рассматриваем условие, когда проточная часть и хорда заданы верно. Он

9

применяется для отыскания точного положения входной и выходной кромки, а также их радиусов.При этом используется предложенный способ определения экстремума по функционалу, имеющий вид:

0(l)=Vfo(l)-XiP +[ тв( I )-Yi)]2 , (3)

где: г) ( I ), тз( 1 ) - функции, определяющие среднюю линию;

Xi,Y i - значение, определяющее хорду.

Определялось положение профиля и его максимальной толщины, которая характеризуется размещением центра максимальной окружности и максимальным радиусом внутри профиля лопатки, образованного проточными поверхностями. Предложенный функционал, для отыскания максимального радиуса и положения его, имеет вид:

р c(t, 1 )= 1N [f(t)- П ( I )P+ [g (t)- TD( 1 )] 2 ,(4) где:

f( *) > g( t) ■ функции,описывающие профиль, г) (1), гз( 1) - функции , описывающие среднюю линию.

Предложенная модель построения ортогональной сетки для замкнутых неполых контуров ( при условии когда заданный контур имеет условие : X] =Xn , Yi =Yn) на основе сплайнов класса С2, с краевыми условиями:

S"(F,a)= S"(F,b)=F"(a)=F"(b) ( 5 )

S,(F,a)=S,(F,b)=F,(a)=F'(b). . ¡о

Данная ортогональная сетка получается в результате пересечения изолиний и линий "тока". Способ построения ортогональной изолинии состоит в следующем:

- строится замкнутый контур;

- проводятся векторы-нормали из элементов контура;

- через полученные точки образованные вершинами векторов, проводят новый замкнутый контур;

- определяется самопересечение нового замкнутого контура;

- производится отсечение самопересекающихся участков контура;

Данное построение продолжается до тех пор, пока изолиния не выродится в "точку" или "точки стягивания". Строятся линии "тока". Построенная сетка позволяет анализировать происходящие процессы, находить будущие особенности в теле при заданной геометрической форме.

В третьей главе проведен анализ экспериментальных данных остаточных напряжений для опытного производства лопаток ГТД, получаемых литьем по выплавляемым моделям, по построенным графикам распределения математического ожидания, разброса параметров остаточных напряжений по поверхности пера (корыта и спинки) лопатки ГТД . Этот анализ показал,что:

- математическое ожидание находится в зоне отрицательных значений и не превышает 40 М Па,

- наибольший разброс остаточных напряжений наблюдается у основания лопатки . При этом найдено,что:

а) в продольном направлении по спинке у входной кромки остаточные напряжения лежат в пределах - от - 100 до +150 М Па, для выходной кромки от - 61 до +92 М Па по корыту,

б) в поперечном направлении остаточные напряжения по спинке у входной кромки - от

- 60 до +120 МПа,по корыту выходной кромки -от -53 до +50 М Па.

Проведенные эксперименты по охлаждению геометрических тел в виде лопаток ГТД и литаиковой формы показали взаимовлияние геометрических поверхностей как самой детали, так и взаимовлияние соседних ближайших поверхностей в литниковой системе друг на друга, что вызывает локальные зоны перегрева, приводящие к появлению не одной точки охлаждения, а нескольких. Данные зоны приводят как к изменению структуры самого материала, его химического состояния , связанного с разбросом физико-механических характеристик,так и к - созданию неравномерного охлаждения при эксплуатации.

Осуществлена сравнительная оценка влияния геометрии профиля пера лопатки на длительную прочность пера. Эта оценка показала уменьшение прочности из-за ручной методики по сравнению с автоматизированной на 15%. Также предложен график, позволяющий определить изменение коэффициента запаса прочности от относительной ошибки профиля, показывающий, что рост относительного 12

уменьшения длительной прочности происходит в полтора раза быстрее, чем рост относительной ошибки профиля.

Выведено уравнение, по которому расчетное значение коэффициента интенсивности напряжений (КИН) первого рода удовлетворительно подтверждается экспериментальным. Формула, характеризующая КИН первого рода, представлена в виде:

К2= Qo(jrr)«*, (6)

где:

Q - коэффициент , характеризующий геометрию тела, с - напряжения в теле, г - размер трещины. Эта формула используется для экспериментальных данных. Выведенный коэффициент Q определяется из уравнения:

(2)** cos(0)

Q= ............................................................(7),

jt[1- sin(0/2)sm(30/2)] для полуплоскости, а в общем виде:

(2р/2 cos(e)

Q= ------------------------------F(r, Ö) (8),

7c[l- sin(e/2)sin(3e/2)]

где:

F(r, 9) - функция, учитывающая изменение геометрии детали

от полуплоскости. Вычисленный КИН первого рода по выведенному уравнению совпадает с экспериментальным значением.

Рассмотрен КИН при влиянии совместных растягивающих и изгибающих напряжений в лопатке турбины ( КИН первого рода -растягивающие, КИН второго рода изгибающие), уравнение для описания его имеет вид:

К*= Ki + а©Кп , (9)

где:

[ 2+ cos(9/2) cos(36/2)]

Оо = - tg(G/2) ................................ .(10)

[ 1- sin(0/2) яп(Зв/2)]

Данное уравнение предлагается записать в виде:

K*=KiG, (11)

где:

К и

G= l+oo....... , (12)

Ki

и данная функция G будет описана уравнением:

26 +tí +sm(2G)

G=1................................ q , (13)

4л сos(0) cos(6/2)

где:

q - функция, определяющая отношение изгибающих и растягивающих напряжений,

СГют

q=...... - (14)

СГр

которая зависит от расхода топлива, проходящего через турбину, и варианта конструкции лопаток турбины ГТД.

В четвертой главе произведен анализ методик проектирования "горячего" пера лопаток:

- методика проектирования "горячего" пера по линейным коэффициентам. В данной методике получение координат профиля формообразующей оснастки осуществляется по следующим формулам:

Хш=Ха+Х«*Кх ,

Уш=Уа+Уа*Ку , (15)

где:

Хш,Уш - координаты ьой точки для формообразующей оснастки. Ха ,Уа - координаты ьой заданного профиля пера;

Кх, Ку - коэффициенты линейного расширения. - методика проектирования "горячего" пера по вписанным окружностям;

Данная методика основана на увеличении вписанных окружностей в профиль пера лопатки ГТД и изменении положения центров этих окружностей по средней линии профиля относительно максимальной окружности. Формулы, описывающие эти действия, имеют вид: Я»=:Кв*(1 + Кт) , (16)

где:

Иш - новый радиус; Яс, - старый радиус;

Кт - коэффициент линейного расширения.

15

С»=Са*(1+Кт) , ( 17 )

где:

Сш - ьая точка федней линии заданного профиля;

Со - 1-гя точка федней линии "горячего" профиля.

- методика проектирования "горячего" пера по вписанным окружностям с коррекцией по Ста* относительно осей координат;

Формулы описания создания "горячего" профиля имеют вид:

Сн,=Са*0+Кт) +( Сш«н - С»«) , ( 18 ) К»=11а*(1+Кт) , (19)

где:

См^^Сикс^НКт), (20)

Си«с - центр максимальной окружности заданного профиля;

С» - 1-ая точка новой средней линии; Сп - 1-ая точка средней линии заданного профиля.

- методика проектирования " горячего " пера лопатки по вписанным окружностям с коррекцией по средней линии; Формулы создания профиля имеют вид:

Кш=Ка*0+Кт)

Ск=Са*(1+Кг) +(Сш«; - Со) *(1+Кт) (21), где:

Кг - коэффициент усадки материала, ИгеДа - новый и старый радиусы, 16

Сш=Са - положение координат новой и старой точки центра,

Стаи - положение координат центра максимальной окружности,

Со - положение координат точки, находящейся на оси координат.

С помощью анализа были выявлены общие недостатки данных подходов проектирования:

- невозможность прогнозировать остаточные напряжения при проектировании формообразующей оснастки;

- методики проектирования пера лопатки не увязываются с методиками проектирования замковой части.

Предложена новая методика проектирования, основанная на методе конформных отображений, т.е. конформного преобразования ортогональной сетки.

Укрупненный алгоритм методики заключается в следующем:

1. Строится ортогональная сетка на заданной фигуре.

2. Для заданной точки находится "линия тока".

3. Определяются коэффициенты перемещения в каждой заданной точке.

4. Находится геометрическое расположение новой формы.

5. Находится распределение напряжений в заданной фигуре.

Эта методика позволяет одновременно проектировать не только перо лопатки, но и замковую часть, а также дает возможность прогнозировать возникающие остаточные напряжения.

На основании математической модели и методик разработана комплексная система автоматизированного проектирования формообразующей оснастки пера лопатки и предложены новые взаимосвязи при автоматизации проектирования оснастки. При этом учитывалась комплексность задач при реализации системы, т.е под этим подразумевалось два принципиальных свойства САПР: -организационно-техническая система,

обеспечивающая взаимодействие с подразделениями проектной организации; -система, использованная для проектирования. Для того, чтобы данные принципы были выполнены, система удовлетворяет следующим требованиям:

- как поведение системы, так и результаты работы с ней должны быть понятны пользователю, ясны ему на любом шаге проектирования.

- на любом этапе проектирования, в любой момент работы система САПР не должна ставить пользователя в затруднительное положение;

- пользователь не должен иметь какие-либо специальные навыки.

- система должна быть увязана со смежниками и удовлетворять их входной и выходной информации.

Данная система включила в себя следующие основные подсистемы:

- подсистема подготовки входной информации, основные функции;

-подсистема расчета , в которой реализованы рассмотренные выше алгоритмы и методики:

18

- подсистема графического контроля на экране и на чертеже;

- подсистема печати, позволяющая получать информацию в файле и распечатывать результаты по установленной форме;

- подсистема помощи и подсказок, которая реализована в виде "горячих" клавиш и надписей.

Структура системы построена таким образом , чтобы пользователь последовательно переходя из одного пункта меню к другому ( слева направо ) мог формировать проектируемое сечение. При этом имеются три основные функции, позволяющие повысить точность изготовления, сократить время проектирования, а также повысить несущую способность лопатки ГТД: а) Входной контроль, который позволяет проверить профиль по входной и выходной кромке, а также его плавность при проектировании. б) Подсистема расчета, позволяющая пользоваться старыми и добавлять новые методики процессов проектирования, в) Выходной контроль, позволяющий контролировать выходную информацию, уменьшая вероятность появления ошибки.

В пятой главе приведены сравнительные результаты проведенных проверочных экспериментов остаточных напряжений лопаток ГТД , по старой и предложенной методикам проектирования. В результате проверок было установлено , что остаточные напряжения в лопатке уменьшились в 1,43 раза при предложенной методике. Полученные в результате экспериментов данные остаточных напряжений позволили построить их распре-

19

деление, получить математическое ожидание и определить разброс, который уменьшился в 1,4 раза при использовании предлагаемой методики.

Установлено, по критерию I Стьюдента, влияние методик проектирования формообразующей оснастки на величину остаточных напряжений на основании сопоставления экспериментальных результатов, полученных по старой и предложенной методикам.

Проведены эксперименты по проверке точности геометрических параметров профиля пера лопатки на оборудовании типа: " ОРТОИ " , которые показали приемлемую точность и сохранение положения входной и выходной кромки.

Приводятся результаты приведенных экспериментов с базой 107 цикла по определению усталостной прочности лопаток ГТД, полученных по старой и новой методикам проектирования оснастки, было установлено увеличение прочности на 15% для лопаток изготовленных по новой методике, что уменьшает вероятность отказа.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ

1. Разработан математический аппарат, позволяющий создавать математическую модель поведения профиля лопатки ГТД при литье по выплавляемым моделям на основе использования сплайн - функций , метода "золотого" сечения, методов Недерла-Мида.

2. Анализ существующих и предлагаемых методик проектирования формообразующей оснастки для автоматизированного 20

проектирования пера лопатки позволил предложить новую методику , которая позволяет осуществить прогноз несущей способности лопаток ГТД.

3. Предложены алгоритмы, позволяющие корректировать входную, выходную кромки пера лопатки и находить положение максимальной окружности при их некорректном задании.

4. Создана комплексная система автоматизированного проектирования на основе предложенных алгоритмов и схем, которая была использована в опытном производстве.

5. Разработан математический аппарат и алгоритмы построения функций конформного преобразования, позволяющий создавать на профиле ортогональную сетку, определять линии тока и точку стягивания для данного пера лопатки.

6. Экспериментально определены и проанализированы данные остаточных напряжений в лопатке, позволяющие построить эпюры математического ожидания и разброса остаточных напряжений, распределенных по перу лопатки ГТД.

7.Экспериментально найден характер распределения тепловых полей при охлаждении лопаток и литниковых форм в зависимости от времени, который показал взаимное влияние геометрических поверхностей спинки и корыта друг на друга, возможность появления не одной точки затвердевания.

8. Проведена сравнительная оценка влияния геометрии профиля пера лопатки, позволившая построить график зависимости прочности пера

21

лопатки от отклонения параметров максимальной окружности и входной и выходной кромки.

9. Проведены экспериментальные замеры остаточных напряжений лопаток ГТД, полученных литьем по выплавляемым моделям по старой и новой методикам проектирования. Выполнен сравнительный анализ остаточных напряжений для старой и предложенной методики. В результате установлено, что математическое ожидание остаточных напряжений лопаток ГТД уменьшается при внедрении новой методики.

10. Экспериментальная проверка точности геометрических параметров профиля пера лопатки ГТД относительно ее математической модели показала приемлемую точность с сохранением положений входной и выходной кромки.

11. Проведены экспериментальные испытания на усталостную прочность лопаток ГТД, полученных литьем по выплавляемым моделям при старой и предложенной новой методике проектирования. Сравнительный анализ данных, полученных в результате экспериментов, показывает, что математическое ожидание усталостной прочности лопаток, выполненных по выплавляемым моделям по новой методике повышается на 15%.

12. По новым методикам разработано и отлажено программное обеспечение, которое вошло в комплексную автоматизированную систему в виде модулей внедренную в опытное производство.

22

13. Выведено уравнение для определения значения коэффициента интенсивности напряжений первого рода, которое удовлетворительно описывает экспериментальные данные . Выведено уравнение КИН, показывающее связь КИН первого и второго родов.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих печатных работах:

1.Тезисы доклада: Шерышев А.Е., Лебедев H.A., " Влияние температурных полей на напряженно-деформированное состояние лопаточных профилей " . НТК " Геометрические аспекты проектирования, технологии изготовления , деформирования и разрушения ЛА",МАТИ,М., 1990 г.

2.Тезисы доклада : Лебедев H.A.,Шерышев А.Е., "САПР лопаток газотурбинных двигателей" Всесоюзная конференция "Современные проблемы информатики, вычислительной техники и автоматизации" , М.,апрель,1991 г.

3.Тезисы доклада : Шерышев А.Е. "Математическое моделирование линейных усадок". Всесоюзная конференция "Современные проблемы механики и технологии машиностроения", М., апрель, 1992 г.

4. Тезисы доклада: Шерышев А.Е. " Моделирование процессов охлаждения лопаток ГТД при литье по выплавляемым моделям." НМК "Проблемы механики КМ и конструкций", МАТИ,М.,1993 г.

5. Тезисы доклада: Шерышев А.Е. "Комплекс автоматизированных систем проектирования

23

пера лопаток ГТД" , Российская НТК "Новые материалы и технологии",ноябрь, 1994 г.

6. Тезисы доклада: Шерышев А.Е. "Усадка лопаток ГТД при литье по выплавляемым моделям", УМК "Геометрические аспекты проектирования и технологии КМ и конструкций", МГАТУ(МАТИ),М., 1994 г.

7. Тезисы доклада: Шерышев А.Е. "Автоматизация проектирования пера лопатки при литье по выплавляемым моделям" УМК "Геометрические аспекты проектирования и технологии

КМ и конструкций" ,МГАТУ(МАТИ),М., 1995 г.