Химико-термическая обработка режущего инструмента с помощью электролитной плазмы тема автореферата и диссертации по химии, 02.00.04 ВАК РФ

1 Введение

2 Аналитический обзор

2.1 Обзор и анализ существующих технологий и технологических процессов сульфидирования режущего инструмента 7 2.1.1 Способы проведения процесса сульфидирования

2.2 Анализ состояния процесса борирования

2.3 Теоретические аспекты интенсификации химико-термической обработки

3 Кризис кипения при теплоотдачи в сильных электрических полях и возможность возникновения электропитно-илазменпого разряда

3.1 Закономерности микропереноса энергии и массы применительно к кризису теплоотдачи

3.2 Влияние различных параметров на возникновение элсктролитио-плазменного разряда

3.3 Образование зародышей и динамика роста пузырей

3.4 Образования зародышей в чистой жидкости

3.5 Исследование электролитно-плазменного процесса

4 Разработка источника питания для установки электронитно-нлазменной обработки

5 Разработка технологий электролитно-плазменной обработки режущего инструмента

5.! Очистка режущего инструмента в электролитной плазме

5.2 Химико-термичсская обработка в плазме

Из мировой практики известно, что режущие инструменты, прежде всего, должны быть износостойкими, прочными, обладать высокой теплостойкостью и коррозионной стойкостью. Данных свойств можно добиться, применяя лишь поверхностную химико-термическую обработку металлов, и наиболее приемлемыми и обеспечивающими данные требования являются процессы борирования, азотирования и сульфидировапия. Но, несмотря на некоторые достигнутые успехи в области практической реализации этих процессов, до сих пор остаются нерешенными такие вопросы как: токсичность газов образующихся при проведении процесса и нейтрализация отходов. Сами по себе данные технологии способны увеличить срок службы режущего инструмента в несколько раз, и обладая необходимыми экологическими показателями и высокой мобильностью, могут размещаться непосредственно на производственных участках, обеспечивая максимальную эффективность восстановление вышедшего из строя режущего инструмента. В соответствии с вышеизложенным, задача разработки технологии поверхностной химико-термической обработки режущего инструмента, обеспечивающая высокие эксплуатационные характеристики, является актуальной и своевременной.

Цель работы. Разработка технологии поверхностной химико-термической обработки режущего инструмента с помощью электролитной плазмы, с учетом требуемых эксплуатационных характеристик качества поверхности.

Методы исследования. При выполнении работы применялись теоретические и экспериментальные методы исследования. Теоретические методы исследования базируются на основных положениях теории подобия, теории резания и физики твердого тела. На основе результатов полученных с помощью экспериментальных исследований была создана физическая модель процесса, которая способствовала решению поставленной задачи.

Научная новизна.

1. Установлена возможность реализации электролитно-плазмсппого разряда в технологических процессах.

2. Установлено, что при химико-термической обработке режущего инструмента в электролитной плазме скорость диффузии легирующих элементов выше, чем при традиционных методах обработки, что дало возможность разработать новые эффективные технологии с многократным сокращением времени обработки.

Практическая ценность

1. Разработанная нами технология обладает высокими экологическими показателями.

2. Решен вопрос утилизации отходов, которые после технологического процесса можно использовать вновь по прямому назначению.

3. Разработаны конструкции установок для поверхностной химико-термической обработки режущего инструмента с помощью электролитной плазмы, которые могут применяться для нескольких типов х им и ко-терм и ческой обработки.

4. Установки для разработанной нами технологии обладают высокой мобильностью и могут размещаться непосредственно на заточном участке.

Реализация результатов работы. Установки по химико-термической обработке деталей, сульфидированию режущего инструмента в электролитной плазме внедрены на ОАО «Алттрак», Рубцовском машиностроительном заводе (г. Рубцовск) Еманжелинском механическом заводе (г. Еманжелинск), Чебоксарском заводе промышленных тракторов и др. с суммарным экономическим долевым эффектом 700 тыс. рублей.

Апробация работы

Основные положения диссертации докладывались на: Научно-технической конференции студентов и аспирантов (РИИ, Рубцовск) в 1998 году, отражены в материалах 5-й Международной научно-практической конференции «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири» (г. Омск 1999 г.), 6-й Международной научно-практической конференции «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири» (г. Тюмень 2000 г.), 7-й Международной научно-практической конференции «Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири» (г. Барнаул 2001 г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 18 печатных работ.

Выводы

1. Нами установлена возможность проведения процесса борирования в электролите разработанного состава.

2. С целью улучшения технологических свойств и удешевления стоимости электролита разработаны устройства для локализации нерастворенного карбида бора в зоне обработки.

3. Производственные испытания подтвердили лабораторные исследования и показали, что обработанный по данной технологии режущий инструмент (сверла, фрезы) показал более высокую износостойкость.

Сульфидирование

Содержание серы в сталях, в зависимости от их назначения может достигать 0,05 % и считается вредной примесыо в металле. Сера растворяется в железе в очень небольшом количестве и в стали обычно находится в виде химического соединения - сернистого железа. Во время горячей обработки стали при температуре выше 1000°С сернистая эвтектика плавится вследствие чего нарушается сцепление между зернами и сталь теряет свою пластичность. Сера резко ухудшает механические свойства стали: в холодном состоянии сталь под влиянием серы приобретает хрупкость, а в горячем состоянии — красноломкость. Таким свойством обладают обычные углеродистые стали, а также стали легированные никелем, кобальтом и молибденом, так как сульфиды в них располагаются по границам зерен. Однако известно, что стали, легированные хромом, титаном, марганцем и цирконием не обладают красноломкостью, так как сульфиды в них образуются в виде отдельных включений. Кроме того, известны антифрикционные бронзы, в состав которых входит до 1 % серы; зуботехнические сплавы состоят из сульфидов железа, свинца, цинка и серы: эти сплавы имеют удельный вес 3,37-3,7, нерастворимы в кислотах, легко обрабатываются и легко полируются. Наличие серы в углеродистых и легированных сталях придает им хорошую обрабатываемость и улучшает качество поверхности.

Процесс сульфидирования, т.е. поверхностного насыщения серой связан с образованием трех основных фаз: а - железа с весьма малым количеством растворенной в ней серы, пирротина с изменяющимся составом от FeS].n до FeSi+n и пирита состава от FeS2-n до FeS2+n •

По механизму поверхностного насыщения сульфидирование стали осуществляется путем диффузии как частиц железа, так и серы, через кристаллическую решетку продуктов реакции. Диффузия тех и других частиц является обязательным условием серонасыщения и образования сернистых соединений. Если бы происходила диффузия только частиц серы через решетку на границе Fe-FeS, то в объеме прореагировавшего железа разместился бы образовавшийся продукт реакции, удельный объем которого примерно в два раза больше удельного объема железа. Если бы диффундировали только частицы железа, то по тем же причинам на границе Fe-FeS нарушился бы контакт и реакция прекратилась.

Образование сернистых соединений железа связано с выделением большого количества тепла и уменьшением свободной энергии, что доказывает, что сера в железе и сталях находится в связанном состоянии.

Как указывалось, сернистые соединения нарушают сплошность основного металла, ослабляют действие молекулярных сил сцепления, но образуясь при сульфидировании только на поверхности металла, препятствуют "схватыванию" металлических поверхностей. Кроме того являясь полупроводниками, сульфиды железа при сжатии поляризуются, адсорбируют на себе смазку и способны обеспечить "несвариваемость" рабочих поверхностей при повышенных температурах возникающих при трении. Наличие в серонасыщенном слое двусернистого железа-пирита может не только определять качество серонасыщения, но также и дать объяснение явлению длительного восстановления активных свойств сульфидированных поверхностей. Явление продолжающейся диффузии серы вглубь металла по мере изнашивания поверхностных слоев посит название регенерации и объясняется тем, что при трении в микрообъемах сульфидированиых поверхностей развивается достаточная температура для продолжения процесса химического воздействия активных сернистых соединений, сохранившихся по впадинам микрорельефа и не прореагировавших ранее, с железом. При этом частично имеет место процесс так называемой "щелевой диффузии" сернистых соединений в микротрещины по границам зерен.

Известные способы интенсификации химико-термической обработки, широко применяемые в производстве для ускорения диффузии азота, углерода и др. при сульфидировании практически не применяются. По литературным данным известно, что для осуществления процесса сульфидирования применяется несколько десятков серосодержащих соединений. Проведенный анализ литературных данных показал, что сульфидирование поверхностей трения деталей машин и инструмента значительно увеличивает их износостойкость. Но длительность процесса, применение токсичных соединений, необходимость проведения операций подготовки поверхности перед сульфидированием и последующей ее очистки ограничивают применение разработанных технологий в промышленности. Разработка прогрессивных способов осуществления процесса должна способствовать более широкому внедрению сульфидирования в производство. Разработанная нами технология электролитно-плазменной обработки является новым, прогрессивным способом поверхностной обработки, которая обладает рядом существенных особенностей, такими как:

1. Возможность зонной обработки только рабочих поверхностей инструмента, погружением в электролит на определенную глубину.

2. Отсутствием операций предварительной подготовки поверхности и последующей очистки.

3. Применением водных растворов нетоксичных соединений.

4. Возможностью проведения процесса без нагрева основной массы обрабатываемого металла, что позволит подвергать сульфидированию окончательно термообработанный и заточенный инструмент многократно — после каждой переточки с целыо постоянного возобновления сульфидного слоя.

5. Сокращением времени обработки до нескольких минут за счет интенсификации диффузии электролитно-плазмепным разрядом.

6. Малогабаритностыо оборудования и простотой технологического цикла, что позволит проводить обработку непосредственно в заточных отделениях механообрабатывающих цехов.

Экспериментальная часть

Явление нагрева металлических электродов до высоких температур (вплоть до плавления) при пропускании электрического тока повышенной плотности через электролиты обнаружено еще в прошлом веке. Плавное увеличение напряжения на ванне сверх некоторого критического значения приводит сначала к бурному паро- и газовыделению на электроде меньшей площади, что сопровождается снижением средней силы тока. При дальнейшем повышении напряжения вокруг этого "активного" электрода образуется сплошная газовая оболочка, через которую течет стационарный электрический ток, т.е. происходит газовый разряд. Существование этого режима объяснено пленочным кипением жидкости.

При увеличении напряжения до 100-130 В сила тока уменьшается в несколько раз. Наблюдается образование сплошной оболочки, изолирующей активный электрод от электролита. Это четвертая стадия процесса. Однако нагрев активного электрода начинается не в точке стабилизации разряда, а при дальнейшем увеличении напряжения на 10-50 В. Характерной особенностью этой стадии процесса является падение силы тока в несколько раз и нелинейное изменение его при дальнейшем увеличении напряжения, регулируя которое можно нагревать активный электрод до требуемых температур или поддерживать плазменную оболочку без нагрева основной массы металла.

Традиционные способы сульфидирования из-за длительности процесса, необходимости нагрева инструмента до Тн = 500-560°С, высокой токсичности, требующей изолированных помещений, оборудованных мощной системой защиты обслуживающего персонала предполагаютоднократную обработку инструмента. Но поскольку сульфидный слой при эксплуатации инструмента, а в большей мере - при его переточке — снимается, то возникает необходимость возобновления слоя после переточки. Многократное же восстановление сульфидного слоя без снижения твердости и механических свойств инструмента возможно лишь без нагрева основной массы металла в процессе обработки.

Поэтому область изменения рабочих напряжений определена из граничных условий возникновения плазменной оболочки, но без нагрева основной массы металла.

В результате экспериментов было установлено, что диффузия серы в металл в условиях электролитно-плазменного разряда возможна практически из всех рассмотренных соединений, но максимальной насыщающей способностью обладают электролиты, содержащие сульфидную серу: Na2S, Na2S203.

На рисунке 6.4. представлена зависимость процнтного содержания серы от времени обработки инструмента.

Рисунок 5.4 Зависимость концентрации серы от времени обработки

Но применение сульфидных солей не обеспечивает длительной стабилизации состава электролита вследствие протекающей реакции гидролиза:

2Na4+S2-+2H20o2Na++20IT+H2ST

Выделяющийся свободно сероводород снижает концентрацию серы в растворе и, как следствие, эффективность обработки. Кроме того, выделяющийся сероводород ухудшает условия труда. Сульфатные или сульфитные соли (например, Na2SC>4, Na2SC>3) имеют пониженную скорость насыщения, очевидно, из-за высокой энергии разложения ионов

2 7

S04 , SO з". Дополнительно исследовалась насыщающая способность роданистых соединений - NaCSN, тиомочевины - CS(NH2)2, метабисульфитпых Na2S?05, надсернокислых - Na2S20§ и других солей с приготовлением как однокомпонентных растворов различных концентраций, так и многокомпонентных. Но насыщающая способность их низка, часть из них разлагаются проходящим электрическим током, часть вызывают усиленное растворение анода.

Приняв, что основополагающим фактором обеспечения процесса сульфидирования, является возможность выделения серы в активном состоянии при минимальных энергетических затратах, был приготовлен ряд однокомпопентных электролитов в концентрациях, в перерасчете на равное содержание серы, но с различной энергией связи в ионе. Полученные результаты сведены в таблицу 5.5

1. Повышение износостойкости деталей машин ферросульфидным покрытием. М.: Оргавтпром, 1949.

2. Криулин А.В. Обработка поверхности стальных изделий. М.: Машиностроение, 1964. - 108 с.

3. Криулин А.В. Сульфоцианирование стали и чугуна М.: Машиностроение 1965. - 216 с.

4. Тынный А. Н. О влиянии сульфидирования на износостойкость стали и чугуна. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Институт машиноведения и автоматики АН УССР, Львов, 1958.

5. Миргородская С. И. Опыт внедрения сульфидирования деталей. Сб. "Материалы научно-технической конференции", Уфа, 1957.

6. Криулин А. В. Сульфидирование и свойства сульфидированного металла. // МиТОМ N 7, 1960.

7. Дьяченко П. Е. Мероприятия по упрочнению режущих кромок инструментов. //Станки и инструмент. N 9, 1955.

8. Исследование поверхностного термохимического серонасыщения инструмента по методу, рекомендованному МАЗ// Отчет N 17 ЗИЛ, 1954.

9. НИИХИММАШ. Отчет по теме N 1277

10. Чернышев К.Х. Сульфидирование стальных изделий и инструмента. Сб. "Новые методы термической обработки в расплавленных солях и щелочах", Горький, 1955.

11. Ефимов М. Г. О сульфидировании деталей и инструмента с целью повышения его износостойкости: М. Машиностроение 1957.

12. Кошелева М.А., Царев М. Г. Сульфидирование быстрорежущего инструмента // "Авиационная промышленность" N 2, 1957.

13. Поляков Н. Г. Повышение стойкости режущего инструмента сульфидированием// "Авиационная промышленность" N 1, 1958.

14. Мишин П.А., Бурая Я. С. Сульфидирование деталей машин и инстумента. "Вестник машиностроения".

15. Мишин П.А. Сульфидирование деталей машин и инструмента // Известия АН БССР // Серия физико-технических наук, №3, 1956.

16. Мишин П.А. Сульфидирование как новый вид химико-термической обработки, обеспечивающей увеличение износостойкости деталей машин и инструмента. Сб. «Новые методы термической обработки в расплавленных солях и щелочах» // Горький, 1955.

17. Лифшиц Я.Г. и др. Влияние сульфидирования на стойкость инструмента и износостойкость деталей машин // «Сельхозмашина» № 7 1957.

18. Костин В.В. и др. Сульфидирование поверхностей трения // ИТЭИН АН СССР. М., 1957.

19. Павлюченко М.М. К вопросу о механизме поверхностного серонасыщения стали // Ученые записки БГУ, вып.42. Минск, 1958.

20. Гальченко В.В. Термодиффузионное сульфидирование сталей // «Станки и инструмент» № 2, 1955.

21. Повышение стойкости деталей машин (сульфидирование) // Сб. статей. Машпром, 1959 г.

22. Сульфидирование поверхностей трения//НТЭИН АН СССР, 1954 г.

23. Бахарев А.П., Ясногородский И.З. Преимущества нагрева металлов в электролите // «Автомобильная и тракторная промышленность» № 2 1956 г.

24. Прозоров и.я. Сульфидирование стальных деталей // Технический листок № 1 17 /320/, Кровское ЦБТИ, Киров, 1968.25. А.с. № 612966.26. А.с. № 107073

25. Ефимов Н.С. Исследование процесса сульфидирования. // «Автомобильная промышленность» № 10, 1959.

26. Такахаси Ринтаро Исследование сульфидирования железа и стали в расплавленной среде // Р.Ж. «Металлургия» № 2671, 1964.

27. Ляхович JI.C. «Состояние и перспективы развития процесса борирования» // Защитные покрытия на металлах № 6, 1972.

28. Глухов В.П. Боридные покрытия на железе и сталях. Киев, 1970.

29. Самсонов Г.В. и Глухов В.П. «Диффузионное насыщение углеродистых сталей титаном и бором» // ИПМ АН СССР, 1972.

30. Ворошим Л.Г. и Ляхович Л.С. «Теплофизика в литейном производстве» // Наука и техника. Минск, 1967.

31. Бойко В.А. и др. Состав для диффузионного борирования стальных изделий А.с. 632749.

32. Пикуло В.М. и др. Состав для борирования А.с. 619544.

33. Косков В.Д. «Диффузионное борирование стали 40 X в порошковой смеси высокой активности» // МИТОМ № 11,1978.

34. Шапавалов С.Н. и др. Упрочнение инструмента горячештамповочных гаечных автоматов борировапием в порошках // «Кузнечно-штамповочное производство» № 2 1979.

35. Прогрессивная технология производства топливной аппаратуры Вып. 1, Л., 1970.

36. Жидкостное борирование // Информлисток № 195-74 ВНИИПТМАШ.

37. А.с. 384092 Салли И.Б. и др. Способ борирования.

38. А.с. 445710 Ляхович Л.С. и др. Состав для жидкостного борирования.

39. А.с. 438725 Ляхович Л.С., Панич Г.Г. Состав для жидкостного борирования.

40. Гуревич Б.Г., Говязина Е.А. «Электролизное борирование стальных деталей»- М.: Машиностроение, 1976.

41. Ляхович Л.С., Ворошин Л.Г. К вопросу о механизме электролизного борирования // Известия ВУЗов № 10 1968.44. А.с. 448321.

42. Пермяков В.Г. и др. Некоторые особенности электролизного борирования // Технология и организация производства № 2 1971.

43. Завалишин А.Н. и др. Электролизное борирование сталей и высокопрочного чугуна // Вестник Машиностроение, Киев, 1976.

44. Коротков В.Д., Титов Г.С. Способ электролизного борирования. А.с. 637462.

45. Коротков В.Д. и др. Электролит для борирования А.с. 535374.

46. Афанасьев А.А. Способ электролизного борирования из расплавов А.с. 491731.

47. Есиока Сёдэр «Способ низкотемпературного борирования металла» // Патент Япония № 46-46326.

48. Гуревич Д.Ф., Колесова З.И. Пути интенсификации процесса борирования поверхностей деталей» // Ремонт и повышение долговечности машин Л., 1975.

49. Ляхович Л.С., Ворошин Л.Г. К вопросу о механизме электролизного борирования // Известия ВУЗов № 10 1968.

50. Гуревич Б.Г., Говязина Е.А. Электролизное борирование стальных деталей. М.: Машиностроение, 1976. 137 с.

51. Юкин Г.И. О механизме электролизного борирования. // Митом № 8 1971.

52. Дубин Г.Н., Коган Д.Д. Прогрессивные методы химико-термической обработки. М.: Машиностроение, 1979. 130 с.

53. Коротков В.Д. Диссертация, Воронеж, 1968.

54. Леонидов И.А. Диссертация, Харьков 1971.

55. Волков В.А., Алиев А.А. Борирование из паст в условиях скоростного электронагрева. М., 1978. - 72 с.

56. Волков В.А. и др. Борирование из паст в условиях скоростного электронагрева // Защитные покрытия на металлах № 11 1979.

57. Волков В.А., Алиев А.А. Некоторые особенности борирования в условиях скоростного электронагрева // Известия ВУЗов № 3 1975.

58. Пчелкина М.А., Лопахин Ю.М. Борирование // Известия ВУЗов № 7 1960.

59. Кнауф К.Г. Патент ФРГ № 1268931.

60. Баси Мал кол и Патент США № 3.508.977.

61. Блантер М.Е., Беседин Н.П. Борирование в пастах // Митом №6 1955.

62. Ляхович Л.С. и др. Способ борирования. А.с. 382768.

63. Сорокин Л.М. Исследование борирования штамповочных сталей // Митом №1, 1969.

64. Похмурский В.И., Кучерина Л.М. Особенности борирования высокоуглеродистых сталей // Митом № 12 1977.

65. Борисенко А.П. и др. Борирование из паст деталей технологической оснастки // Митом № 7 1976.

66. Довнар С.А., Бургеев B.C. Электролизное борирование вставок молоточных штампов // Митом № 4 1975.

67. Юкин Г.И. Сборник «ХТО деталей и сплавов». Л., 1961. - 170 с.

68. Скорчеллетти В.В. Теоретическая электрохимия. Л., 1963. - 214 с.

69. Пчелкина М.А., Лахтин Ю.М. ХТО режущего инструмента // Митом № 7 1960.

70. Ясногородский И.З. Нагрев металлов и сплавов в электролите. М., Машгиз 1949. - 147 с.

71. Ясногородский И.З. Нагрев металлов и сплавов в электролите. // Автомобильная и тракторная промышленность № 6 1964 с 88-90.

72. Ясногородский И.З. Опыт внедрения электролитного нагрева. -Рубцовск 1967.-87 с.

73. Химия: Справочное руководство. Л., «Химия» 1975. -412 с.

74. Гуляев А.П. Металловедение. М., Металлургия 1977. - 187 с.

75. Бабад-Захранин А.А., Кузнецов Г.Д. ХТО в тлеющем разряде. М., 1975. - 214 с.

76. Защитные покрытия на металлах на металлах Сб. № 3 1970.

77. Терентьев С. Д., Плеханов Г. В. Обработка деталей машин в электролитной плазме // Труды Рубцовского индустриального института. Рубцовск, 1997, с 130-131.

78. Плеханов В. Г., Плеханов Г. В. К вычислению эффективного коэффициента диффузии в двухфазных регуляторных слоистых структурах // Труды Рубцовского индустриального института. Рубцовск, 1997, с 70-77.

79. Терентьев С. Д., Плеханов Г. В. Исследование «аномального» электролиза в растворах солей и его практическая реализация // Тезисы докладов научно-технической конференции студентов и аспирантов. Рубцовск, 1998. с 88-90.

80. Плеханов Г.В. Исследование вольт-амперной характеристики электролитно-плазменного разряда // Научно-техническая конференция студентов и аспирантов. Рубцовск 1998. с. 88-90

81. Терентьев С. Д., Титтель Д. А., Плеханов Г. В. Термообработка шестерен в электролитной плазме // Вузовская наука в современном мире: Тезисы докладов международной научно-технической конференции. Рубцовск, 1999. с 77-79.

82. Терентьев С. Д., Плеханов Г. В. Исследование вольт-амперной характеристики электролитно-плазменного разряда // Вузовская наука в современном мире: Тезисы докладов международной научно-технической конференции. Рубцовск, 1999. с 118-119.

83. Плеханов Г. В. Исследование вольт-амперной характеристики электролитно-плазменного разряда // Вузовская наука в современном мире: Тезисы докладов международной научно-технической конференции. Рубцовск, 1999. с 118-1 19.

84. Плеханов Г.В., Терентьев С.Д. Исследование аномального электролиза в растворах солей и его практическая реализация //

85. Материалы межвузовской научно-практической конференции Бийск, 1999 с. 82-83.

86. Терентьев С. Д., Плеханов В. Г., Плеханов Г. В. Перспективы электролитно-плазменной обработки металлов // Природные и интеллектуальные ресурсы Сибири: 6-я международная научно-практическая конференция. Тюмень, 2000. — с. 63-64.

87. Хомутов О.И., Плеханов Г.В., Терентьев С.Д., Хомутов С.О. Исследование электролитно-плазменного процесса // Ползуновский альманах 1-2 2001 с 10-19.

88. Плеханов В.Г., Терентьев С.Д., Плеханов Г.В. Состояние и перспективы применения токов высокой частоты в порошковой металлургии // Труды Рубцовского индустриального института. Рубцовск, 2000 с 73-79.

89. Плеханов Г. В. Крашенинин В.И. Исследование явления кипения жидкости в сильных электрических полях // Труды Рубцовского индустриального института. Рубцовск, 2001, с 146-150.

90. Плеханов Г.В. Борирование режущего инструмента с помощью электролитной плазмы // Тезисы докладов IV международной научно-технической конференции. Рубцовск, 2002. с 135-137.