Применение методов оптической пирометрии для определения температурного состояния поверхности металлов в условиях плазмообразования при лазерной обработке тема автореферата и диссертации по физике, 01.04.08 ВАК РФ

АКАДЕМИЯ НАУК СССР ИНСТИТУТ МЕТАЛЛУРГИИ им. А.А.БАЙКСВА

На правах рукописи

Для служебного пользования

экз.** сои :< б

УДК 621.789

ЕРМОЛАЕВ АНДРЕЙ НИКОЛАЕВИЧ

ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДОВ ОПТИЧЕСКОЙ ПИРОМЕТРИИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУРНОГО СОСТОЯНИЯ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОВ В УСЛОВИЯХ ПЛАЗМООБРАЗОВАНИЯ ПРИ ЛАЗЕРНОЙ ОБРАБОТКЕ

Специальность 01.04.08 - физика и учмия плазмы

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Москва 1990

Работа выполнена в Институте металлургии им. А.А.Байкова АН СССР и Подольском научно-производственном объединении "Луч".

Научный руководитель - доктор технических наук, '

профессор углов A.A.

Официальные оппоненты - доктор технических наук,

профессор Зуев И.В.

- кандидат технических наук, доцент Анищенко Л.М.

Ведущая организация - Научно-исследовательский институт

авиационной технологии и организации производства

Защита состоится " " 19 г. на

заседании специализированного совета Д.003.15.02 по защите диссертаций при институте металлургии им. А.А.Байкова АН СССР по адресу: II79II ГСП-1, Москва, Ленинский пр-т, 49.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке института металлургии им. А.А.БаЁкова АН СССР.

Автореферат разослан " 11 1990 г.

Ученый секретарь специализированного совета.

кандидат

- 3 -

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ Актуальность -работы. Использование излучения лазеров и создание их на основе технологических процессов превратилось в высокоэффективное средство производства. В настоящее время принята программа "Создание и производство лазерной техники для народного хозяйства"; которая призвана обеспэчить широкое внедрение лазерной технологии в производство. Однако на сегодняшний день успешное внедрение методов лазерной обработки в промышленность сдерживается развитием эффективных методов и средств контроля и регулирования технологических процессов. Используемые в настоящее время метода и способа диагностики эснованн, как правило, на контроле вторичных - сопутствующих 1роцессу лазерной обработки - физических явлений, и не отражают действительной тепловой картины, определявшей эффективность обра-5отки. Так как наиболее общим интегральным параметром, отражающим сарактер воздействия концентрированного лазерного излучения на ¡гаталлы, является температурное состояние в зоне лазерной обра-5отки, то одними из эффективных методов контроля технологических процессов являются методы, основанные на измерении величины температуры и характеристик термических циклов поверхности зо-гн обработки. Специфические условия, возникающие в области воздействия-концентрированного лазерного излучения, делают затруд-гителышм, а чаще и невозможным, применение контактных методов [змерения температур. Наиболее перспективными являются оптичес-:ие методы измерения температур. Однако, как показано в первых кспериментах, для разработки универсальной методики оптического ■змерения температуры поверхности зоны лазерного воздействия 'ребуются исследования влияния образующегося приповерхностного

лазерного факела и плазмы на измерение температуры и кзлучательных свойств поверхности в процессе обработки. Необходимость детального и количественного учета влияния лазерного факела диктуется Н8 только высокой точностью поддержания параметров термичо( кого цикла конкретного процесса» но и необходимостью проверки адекватности рапрабативаеках теоретических моделей процессов лазерной обработки реальным условиям.

Разработка адаптивных лазерных технологических систем, а тэкео новых технологических процессов требует экспериментальных исследований закономерностей и особенностей термических циклов зоен обработки в зависимости от параметров лазерного нагрева и условий проведения процесса.

Цель табота: разработка методики оптического измерения температуры поверхности зоны лазерной обработки металлов в условиях развития приповерхностного лазерного факела и плазмы, изучение методам оптической пирометрии тепловых и плазменных явлений, сопровождающих процессы лазерной обработки металлов,' а такаэ основных закономерностей и характеристик температурных циклов при лазерном нагреве.

Для достижения поставленной цели решались следующие задачи

- изучение влияния эрозионного факола и плазмы, а также изменений излучательних свойств поверхности на измерение температуры зоны лазерного воздействия;

- созданио экспериментальной установки для измерения температур и контроля тепловых процессов в зоне лазерной обработки металлов у

- измерение температуры поверхности в зоне лазерного воздействия; определение влияния параметров лазерного нагрева

па характер изменения температуры;

- разработка пирометрического датчика для диагностики тепловых процессов лазерной обработки металлов;

- определение характеристик температурных пиплов зоны обработки конкретных технологических процессов и разработка на их основе вариантов систем активного контроля.

Методы исследования. Исследования температуры поверхности проводились с помощью яркостного быстродействующего фотоэлектрического пирометра ПФМ-315, цветового пирометра "Спектропир 10004". Исследования оптических свойств образующегося факела и поверхности осуществлялось дифракционным спектрографом СТЗ-1 и монохроматором МДР-3 с фотоэлектрической регистрацией спектров излучения и обработкой их на ЭВМ СМ-4. Измерения излучатель-ных характеристик поверхности в зоне лазерной обработки проводились с применением рефлектометрической методики, использующей диагностическое лазерное излучение и интегрирующую фотометрическую сферу. Определение спектральной излучательной способности поверхности осуществлялось путем сравнения спектральной яркости излучения поверхности и абсолютно черного тела при фиксированной температуре, регистрация параметров проводилась на оспилллографе С8-17 и самописце ЛКС-4-007. Исследования состояния участков поверхности, обработанных лазерным лучом, проводились с помощью микроскопов г.ш-7, "ИесрЬсп-г" , микротвердомере 1МГ-3, а также на установке микро-рентгеноспектраль-ного анализа "ХПА-З".

Научная новизна

I. Разработана установка гт универсальная методика оптического измерения температуры поверхности металлов в условиях плазмообразованпя в зоне лазерной обработки, позволяющая количественно учесть влияние приповерхностного лазерного факела и

изменений излучательных свойств поверхности на величину измеряемой температуры.

2. Экспериментально исследованы особенности изменения температуры, скоростей нагрева и охлаждения поверхности металлов

в зоне воздействия импульсного и непрерывного лазерного излучения.

3. Получены экспериментально и изучены характеристики температурных циклов поверхности двухслойной металлической системы в зоне лазерного воздействия.

4. Экспериментально выявлена взаимосвязь параметров температурного цикла поверхности в процессе лазерной сварки тонкостенных конструкций с характеристиками сварочной ванны и технологическими параметрами и условиями проведения процесса.

5. Разработаны и созданы системы активного контроля процессов лазерной сварки тонколистовых и трубных злементов, использующие е качестве регулируемого параметра характеристики температурного цикла поверхности зоны сварки (а.с. СССР

•К 1352808, 1382124, 1392744, 1401757, 1410389, 1541922).

Практическая ценность работы, разработана методика и создана установка для оптического измерения температуры поверхности металлов в зоне лазерной обработки. Полученные в работе экспериментальные результаты позволяют использовать их для уточнения теоретических моделей нагрева металлов при действии лазерного излучения и разработки конкретных технологических процессов.

разработанный широкофункциональный пирометрический датчик может быть использован для создания автоматизированных систем контроля и управления технологическими процессами, использующими лазерный луч.

Реализация результатов работы. Результаты работы внедрены в Подольском научно-производственном объединении "Луч" и в научно-исследовательском центре по технологическим лазерам (г.Шатура).

Апробация работы. Основные положения работы докладывались на Всесоюзной конференции "Лазерная технология в приборостроении", Москва, 1985 г., на Ш Всесоюзной конференции "Взаимодействие излучения, плазменных и электронных потоков с веществом", Сухуми, 1988 г., на Всесоюзном семинаре "Лазерная техника и технология", Вильнюс, 1988 г., на зональной конференции "Обработка материалов высокоцентрировпнными источниками энергии", Пенза, 1988 г., на Всесоюзной конференции "Применение лазеров з народном хозяйстве", Шатура, 1989 г., на Всесоюзном научно-техническом семинаре "Разработка, организация, производство и эксплуатация лазерных технологических установок", Свердловск, 1989 г., на УШ Всесоюзной конференции "Взаимодействие оптического излучения с веществом", Ленинград, 1990 г.

Публикации. Материалы диссертации опубликованы в 16 печатных работах, отражающих основные результаты исследований.

Объем работы. Диссертация включает в себя введение, пять глаз, вывода, список литературы. Работа изложена на 162 страницах, включая 90 страниц текста, 61 рисунок, 2 таблицы, список литературы на II страницах, вклгачаюших 102 работы.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении дано обоснование актуальности работы. Показано, что в настоящее время проблема диагностики теплового состояния зоны лазерной обработки и, в частности, разработка универсальной методики измерения температуры поверхности и создание на ее

основе средств контроля к вариантов автоматизированных технологических систем является актуальной научной и производственной задачей.

В первой главе проведен анализ тепловых в плазменных явлений, сопровождающих процессы лазерной обработки материалов. Показано, что расчетное определение температурных полей и характеристик термических циклов процессов обработки, с учетом всей совокупности сопутствующих физических явлений, весьма затруднено. Контактные методы измерения температур в условиях значительных температурных градиентов по поверхности и глубине материала -до 10^ К/мм и экстремально высоких темпов изменения температуры-до Ю8 К/с, характеризующих зону лазерной обработки, не могут обеспечить необходимой точности и быстродействия. Измерения температур поверхности в этих условиях наиболее успешно могут быть проведены методами оптической пирометрии.

Анализ литературных данных показал, что использование в эксе риментах оптических методов измерения температуры зоны лазерной обработки находится в начальной стадии, и применяется в наиболее простых с методической точки зрения случаях. Однако при высоких плотностях мощности лазерного излучения, характерных дая процессов резки, сварки, наплавки и др., активное окисление зоны лазерного воздействия, горение продуктов термического разрушения с образованием эрозионного и плазменного факела не позволяют однозначно сопоставлять измеряемые температуры действительной температуре образца. В связи с этим, в частности, необходимо исследовать влияние образующегося приповерхностного лазерного факела на измерение температуры и излучательных свойств поверхности зоны обработки. 1фоме того, отсутствуют результаты по поведению излучательной способности поверхности зоны лазерной обработки в

- 3 -

зависимости от параметров лазерного нагрева. Отсутствие методики измерения обусловливает и недостаточность экспериментальных данных по закономерностям и особенностям поведения температуры поверхности в зоне лазерного нагреза.

Таким образом, на основании анализа литературы были сформулированы иель и задачи исследований.

Во второй главе приведено описание методики и экспериментальной установки для оптического измерения температуры поверхности металлов в зоне лазерной обработки.

Проведен анализ составляющих суммарного излучения зоны лазерной обработки в условиях существования приповерхностного лазерного факела. Анализ показал, что для "отстройки" от фонового излучения факела и плазмы необходимо экспериментально иссле-ловать спектральный состав излучения зоны обработки материала и определить области относительной прозрачности, т.е. спектральные интервалы, свободные от интенсивного линейчатого и полосатого спектра факела с относительно низким уровнем континуума. Нормирование в этих участках эффективной длины волны пирометрярования поверхности зоны обработки существенно уменьшает часть методической погрешности, связанной с влиянием промежуточной среды -лазерного факела. "Отстройка" от континуума факела, уровень которого может быть значительным, осуществлялась экспериментально путем вычитания яркости излучения факела из суммарного излучения факела и поверхности зоны обработки.

Следующим шагом в определении действительной температуры поверхности зоны обработки являлось измерение монохроматической излучательной способности поверхности ( ) на выбранной .дли-

не волны пирометрярования с помощью рефлэктометрической методики. Величина находилась из обобщенного закона. Кирхгофа по из-

меренным отражательным характеристикам:

где 11 , И - выходные сигналы фотоприемника, пропорциональные потокам излучения для исследуемой и эталонной поверхности;

, - отрааательные способности исследуемой и эталонной поверхности. В условиях интенсивного излучения приповерхностного факела и собственного излучения поверхности зоны обработки

i

величина измеренной 1 £д существенно отличается от истинного значения . С учетом этого истинное значение £д опре-

делялось следующим образом:

где XI9 - сигнал фотоприемника, пропорциональный потоку фонового излучения поверхности и факела.

После определения <£д измерялась яркостная температура поверхности зоны обработки на выбранной длине волны. Затем по соотношениям монохроматической пирометрии восстанавливалась истинная температура поверхности зоны обработки. Для оцределения наиболее рационального метода оптического измерения температуры поверхности при контроле конкретного технологического процесса необходимы экспериментальные данные о спектральной £ ( Л ) излучательной способности поверхности в зоне обработки. В работе

£ ( А ) вычислялась как отношение спектральной яркости излучения поверхности и абсолютно черного тела при измеренной температуре:

Обработка спектров излучения и определение . £ ( Л , Т ) проводилось на ЭВМ СМ-4.

Для реализации методики и проведения исследований температурного состояния поверхности металлов в зоне лазерного нагрева создана экспериментальная установка, включающая следующие основные элементы: технологические лазеры - ЛТ-1 с А =10,6 мкм и ЛТН-ТОЗ, "Квант-15", Г0С-Ю01 с А =1,06 мкм; комплекс спектральных и пирометрических приборов { контрольно-измерительную аппаратуру для рефлектометрии поверхности зоны обработки; калибровочную и метрологическую аппаратуру. Установка и методика обеспечивали возможность измерения температуры поверхности металлов в диапазоне (1000-6000)К в зоне обработки лазерным излучением с С^ - (Ю3-5'Ю6) Вт/см2.

В этой же главе приведены результаты спектральных исследований лазерных факелов обрабатываемых металлов и определены области их прозрачности при воздействии лазерного излучения с ^ 5*10® Вт/см2. Измерены £ л поверхности в зона лазерной обработки. Обнаружено, что на воздухе начальная с.тадия пагрева сопровождается резким повышением 6а » связанным с окислением поверхности. Далее при фиксированных параметрах лазерного воздействия - величина £д остается постоянной. При достижении некоторого "порогового" значения ПОр появляются пульсации £ х от среднего значения, вызванные тепловой неустойчивостью поверхностного горения системы !'о:шсел-металл* под действием лазерного излучения. Характерная частота осцилляцяй ~ (2-5) Гп, "аксимальная амплитуда до 0,08.

Получены результаты поведения спектральной излучательной способности поверхности в зоне лазерного воздействия при темпера-

- 12 -

туре ~ Тд^ металла в атмосфере воздуха.

Определены погрешности температурных измерений по разработанной методике.

Реализация методики позволили измерять температуру поверхности с точностью не хуже ** (4-5)$.

В третьей главе с помощью отработанной методики экспериментально исследованы закономерности изменения температуры поверхности металлов, определены характеристики температурных циклов поверхности - максимальная температура, скорости нагрева и охлаждения в зависимости от параметров лазерного нагрева.

Цри импульсном лазерном воздействиии максимум температуры находится в пределах действия импульса излучения," а снижение температуры наблюдается еще во время облучения. С достижением температуры плавления на температурной кривой наблкдается изменение кривизны хода зависимостей как при нагреве, так и при охлаждении (рис. I), а при нагрове до Т ^ Т^щ на кривой образуется "плато", связанное с более существенными затратами поглощенной энергии на испарение. Обнаружено, что до температур развитого кипения исследованных металлов, зависимость максимальной температуры, достигаемой в центре пятна нагрева, от плотности мощности лазерного излучения носит характер, близкий к линейному.

Экспериментально исследованы особенности скоростей нагрева и охлаждения при воздействии лазерного излучения (рис. 2). При нагреве эти особенности связаны, как правило,' с прохождением областей фазового перехода, а при охлаждении еще и окончанием воздействия лазерного излучения, т.е. переходом поверхности на режим остывания без подогрева излучением.

т-ш'!к

- 13 -

ч б 12 1-ю;с

рис I Температура поверхности вольЩрама'в процессе

облучения лазерным .импульсом 2 А =1,06 мкм) о I - 3,1=3,8-102 Вт/см2» 2,- =5,8-КР Вт/см^; з _ ^3=7,4-105 Вт/см2; ' - конец лазерного импульса |

л/ю-'М

Рис. 2. Зависимости скорости нагрева и охлаждения

поверхности V от плотности мощности лазерного излучения: (-) - нагрев; £---) -

охлаждение (после отяго1ьса):_1 -^.1=3,8-10^ Вт/см ; 2 - ^.¡,=5,8-105 Вт/см"; з - с^7,4-105 Вт/см2

- 14 -

Получены характеристики термических циклов поверхности двухслойной металлической системы мо-£е в зоне лазерного легирования. Анализ температурных циклов показал, что процесс нагрева сопровождается, как правило, быстрым нагревом покрытия. Далее, в зависимости от величины и толщины покрытия, мо-

гут развиваться различные тепловые механизмы поведения легирующего покрытия (Мо): нагрев системы как целогорасплавление и скатывание покрытия в валик по периферии пятна нагрева, либо испарение покрытия. Обнаружено; что необходимым условием эффективности легирования данной системы является не только нагрев покрытия и основы до Т - Тдд, но и существование достаточно большого промежутка времени существования ванны расплава основы.

В этой же главе приведено сопоставление результатов расчетного и экспериментального определения температуры поверхности металлов в центре пятна лазерного воздействия. Используемая математическая модель включала процессы нагрева, плавления, испарения и затвердевания; вызванные действием потока энергии с произвольной зависимостью от времени на металлическую пластину. В модели учитываются радиационные и конвективные тепяопотери с обеих сторон пластины. Процесс плавления моделируется классическим условием Стефана, испарение - законом Герца-Кнудсена. Обнаружено, что до Т £ Ткип металлов, расчетные зависимости адекватно экспериментальным описывают динамику изменения температуры поверхности. Тем не менее, экспериментальные значения превышают раочетные, как правило, на величину (200-400) К. С достижением температуры поверхности, превышающей температуру развитого испарения металла процесс нагрева существенно усложняется. С началом испарения ме-

талла и образованием эрозионно-плазмеиного факела дальнейшее увеличение плотности мощности лазерного излучения выше некоторого "порогового" ( с£110р - (1,4-4,8)-ТО5 Вт/см2) не ведет к росту максимальной температуры, а приводит к возбулденпю автоколебаний температуры поверхности. Превышение С{. ПОр увеличи- • вает частоту и амплитуду температурных осцилляций в диапазонах (Ю3-104) Га и (200-700) К, соответственно.

В четвертой главе представлено описание разработанного пирометрического датчика, предназначенного для измерения температуры и диагностики температурного состояния поверхности в зоне лазерной обработки. Принцип действия датчика идентичен работе цветового пирометра. Датчик состоит из следующих основных узлов: оптической системы, визирного и светоделительного устройств, двух фотоприемников (ФД-10 ГЛ и ФД-ПК) с интерференциональными светофильтрами, двух усилителей, двух логарифгаторов и блока вычитания, на входе которого формируется полезный сигнал, пропорциональный величине цветовой температуры. Основные технические характеристики датчика следующие:

- диапазон измеряемых температур 900-3500 °С;

- пространственное разрешение (на Z ~ 0,25 м) ~ 0,25 мм;

г

- быстродействие ~ 10 ° с;

- приборная погрешность ~3%.

В пятой главе приведены исследования температурного состояния поверхности зон торневой лазерной сварки трубных элементов из стали 1х12'1 и ниобия и лазерной сварки "внахлест" топколис-товых сталей 36Н, Х18Н10Т в зависимости от основных технологических параметров процесса - скорости сварки, плотности мощности лазерного излучения, временя воздействия. Отрабатывались оптимальнее тестературнке режимы зоны сварки и возможные схемы

контроля и регулирования исследуемых процессов. В случае сварки тонкостенных сталей непрерывным лазерным излучением совместный (пирометрический и металлографический) анализ позволил определить универсальный параметр температурного поля - температуру поверхности в центре сварочной ванны (Т3*), при котором обеспечивается получение высококачественного шва с полным проплавлением двух пластин'(толщиной Ь =0,3+-0,3 мм). Для стали 36К - Iй = 2320* ¿50 К, для Х18Н10Т - Т* 2080*50 К. Перегрев поверхности зоны лазерной сварки выше температуры плавления сталей составил -ДТ (36Н) - 600 К и лТ (Х18Н10Т) « 400 К (рис. 3).

При торцевой сварке трубных элементов из а/6 (толщина стенок 0,4 мм) импульсно-периодическим лазерным излучением определены оптимальные характеристики температурного цикла зоны сварки, обеспечивающие получение качественного шва с гарантированным проплавлением на глубину р» а о,4 мм и минимальной зоной термического влияния. В этом случае максимальная температура зоны сварки составляла ~ 4,7*103 К, а перегрев относительно температуры плавления - д Т ^ 1300 К (рис. 4).

Исследования показали, что температурное влияние в зоне лазерной сварки зависит не только от основных технологических параметров, но и от условий проведения процесса.

Установлено, что изменение расфокусировки лазерного излучения ( ) только на ~ 2% практически не сказывается на величину температуры, геометрические параметры и качество шва. Злуктуании мощности лазерного излучения, изменения скорости сварки, наличие локального зазора между свариваемыми изделиями надежно фиксировались в процессе сварки температурными измерениями.

ног1, к

г3 вт, а , /см

Рис. 3. Зависимости температуры поверхности в центро пятна нагрева и глубины проплава от величинк плотности мощности и скорости сварки:

(--) - Т;, ^-----) - Ь : I - сталь 36Н,,

1^=0,27 см/с; 2 - сталь ЗбН, я12 =0,35 сгд/е; 3 - Х18Н10Т, =0,27 см/с

ТтдуШ" К

1.0

0,6

•0,2

1

1

2 4 6 %1

Рис. 4. Зависимости максимальной температуры поверхности з центра пятна воздействия одиночного лазерного импульса и глубины проплавления от плотности мощности лазерного излучения: I- т ( о. )» 2 - & ( 5

Вт> 2

Ч >

В этой же главе приведено описание разработанных схем активного контроля процессов лазерной сварки, использующих температурные циклы зоны обработки в качестве параметра контроля. Реализация этих систем позволила существенно повысить качество сварных соединений сотового пакета из тонколистовых сталей и трубных элементов термоэмиссионных преобразователей путем сни-гения разброса и повышения стабильности геометрических параметров сварного шва.

В заключении работы рассматриваются перспективы применения методов оптической пирометрии для исследования процессов лазерной резки, легирования, отжига.

вывода

1. Разработана методика и создана экспериментальная установка для оптического измерения температуры поверхности металло] в зоне обработки лазерным излучением.

2. Экспериментально и расчетным путем изучены особенности изменения температуры поверхности металлов в зоне воздействия импульсного и непрерывного лазерного излучения, определены характеристики термических циклов поверхности в зависимости от параметров лазерного нагрева.

3. Обнаружено возникновение автоколебаний температуры поверхности на уровне температуры кипения металлов, определены "пороги" и динамика их возбуждения, а также основные параметры частота и амплитуда температурных осцилляций.

4. Изучены характеристики термических циклов поверхности двухслойной металлической системы в зоне лазерного воздействия в зависимости от параметров лазерного излучения и толщины покр! тия, выявлены основные механизмы процесса легирования металла I

предварительно нанесенных покрытий при действии лазерного излучения.

5. Разработан тирокофункциональный пирометрический датчик для измерения температуры поверхности и контроля теплового состояния зоны лазерной обработки в процессе осуществления технологического процесса.

6. Установлены зависимости температуры поверхности зоны лазерной сварки тонколистовых и трубных элементов от параметров технологического процесса, определены оптимальные характеристики температурных циклов сварочной ванны, обеспечивающие получение качественного соединения.

7. Разработаны системы активного контроля процессов лазерной сварки тонколистовых и трубных элементов, позволяющие автоматизировать технологический процесс и повысить качество сварных соединений (а.с. СССР )Ь 1352808, I382I24, 1392744, I40I757,

I410389, I54I922).

8. Результаты работы использованы при разработке технологии лазерной сварки тонкостенных трубных элементов из ниобия гашульс-но-периодическим лазерным излучением.

Основное содержание диссертации опубликовано в следующих работах:

1. устройство для лазерной обработки. Ермолаев А.Н., Завиден В.И., Шваляев O.A., Любченко A.M., Пустогаров A.B. Авторское свидетельство СССР № 1352808 от 24.07.86 г.

2. Устройство для бесконтактного измерения температуры. Ермолаев А.Н., Завидей В.И., Цриймак C.B., Конотопов А.Н. Авторское свидетельство СССР ¡Ь I382I24 от 29.01.87 г.

3. Устройство для лазерной обработки. Ермолаев А.Н., Лгобченко A.M., Халбошин А.П., Антонова Л.В. Авторское свидетельство СССР й I401757 от 19.06.87 г.

4. Лазерное устройство длл резки материалов. Ермолаев А.Н., Завидей В.И., ЛЮбченко A.M., Халбошин А.П. Авторское свидетельство СССР № 1392744 от 30.03.88 г.

5. Устройство длл лазерной обработки материалов. Ермолаев А.Н., Завидей В.И., ЛЮбченко A.M. Авторское свидетельство СССР J® 1410389 от 30.12.87 г.

6. Способ регулировки процесса лазерной обработки. Ермолаев А.Н., Завидей В.И., Любченко A.M., Халбошин А.П. Авторское свидетельство СССР № I54I922 от 03.05.88 г.

7. Ермолаев А.Н., Завидей В.И., Лукин C.B., Окороков Л.В. Экспериментальное исследование тепловой неустойчивости при взаимодействии лазерного излучения с веществом. Тезисы докладов

Ш Всесоюзной конференции по взаимодействию излучения, плазменных и электронных потоков с веществом, г. Сухуми, ДСП, 1988 г.

8. УГлов A.A., Ермолаев А.Н., Завидей В.И., Халбошин А.П. Температура поверхности металлов при импульсном лазерном облучении. Тезисы докладов на Всесоюзном семинаре "Лазерная техника и технология", г.Вильнюс, 1988 г.

9. Ермолаев А.Н., Степанов А.П., Волошин В.М., Завидей В.И. Установка для исследования оптических и тепловых процессов при воздействии лазерного излучения на материалы. Тезисы докладов Всесоюзной конференции "Обработка материалов высококонцентрированными источниками энергии", г.Пенза, 1988.

10. Ермолаев А.Н., Завидей В.И., Конотопов А.Н. Излучатель-ная способность сталей в зоне лазерной сварки. Тезисы докладов

на Всесоюзной конференции "Применение лазеров в народном хозяйстве", г.Шатура, 1989 г.

11. Ермолаев А.Н., Углов А.Н., Завидей В.И. Контроль процесса лазерной сварки тонколистовых сталей методом оптической пирометрии. Тезисы докладов на Всесоюзном научно-техническом семинара "разработка, организация, производство и эксплуатация лазерных технологических установок", г.Свсрдловск, 1989 г.

12. Завидей В.И., Ермолаев А.Н., Окороков Л.В., Халбошин А.П. Измерение температуры поверхности листовой стали и инвара в процессе лазерной сварки. - Автоматическая сварка, IS89 г., .'? 4,

с. 34-36.

13. Ермолаов А.Н., Завидей В.И., Душин 0.3., Лебедев А.П. Особенности лазерной сварки тонколистовых сталей и инвара. -Сварочное производство, 1989, й 6, с. 3-4.

14. Игнатьев М.Б., Ермолаев А.Н., Титов В.И., Завидей В.И. Степанов А.П. Исследование процесса лазерного легирования зелв-за из предварительно нанесенных покрытий методом высокоскоростной локальной оптической пирометри. - Физика и химия обработки материалов, 1990, 5 2, с. I40-141

15. Углов A.A., Ермолаев А.Н., Зэвпдей В.И. Оптическое

из!,"зрение температуры поверхности металлов при тахульснсм лазерном облучении. - Квантовая элзктропика, 1990, .'5 4, с. 519-522.

16. УГлсв A.A., Смуров Ю.И., Ермолаов А.Н., Завидей в.И. Установка для исследования тепловых и оптических характеристик поверхности при воздействии концентрированных потоков энергии.

- Теплофизика высокиг температур, 1990, Ä 4, с. 786-792.

Черметинформацкя, зак.72, тир.120,

уч.-нзд.л.0,98,печ.л.1,5,

усл.кр.-отт.1,75,

подписано к печати 2.11.90 г.