Влияние компонентов флюса на физико-химические характеристики систем припой-паяемый материал

Пигалов, Сергей Анатольевич

Влияние компонентов флюса на физико-химические характеристики систем припой-паяемый материал тема автореферата и диссертации по химии, 02.00.04 ВАК РФ

Пигалов, Сергей Анатольевич АВТОР

кандидата технических наук УЧЕНАЯ СТЕПЕНЬ

Нижний Новгород МЕСТО ЗАЩИТЫ

2004 ГОД ЗАЩИТЫ

02.00.04 КОД ВАК РФ

Диссертация по химии на тему «Влияние компонентов флюса на физико-химические характеристики систем припой-паяемый материал»

Автореферат диссертации на тему "Влияние компонентов флюса на физико-химические характеристики систем припой-паяемый материал"

На правах рукописи

ПИГАЛОВ СЕРГЕЙ АНАТОЛЬЕВИЧ

ВЛИЯНИЕ КОМПОНЕНТОВ ФЛЮСА НА ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СИСТЕМ ПРИПОЙ - ПАЯЕМЫЙ МАТЕРИАЛ

Специальность 02.00.04 - физическая химия (технические науки)

Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Нижний Новгород - 2004

Работа выполнена в Нижегородском государственном техническом университете.

Научный руководитель:

доктор технических наук, профессор Никитинский Александр Матвеевич

Официальные оппоненты: доктор химических наук, профессор

Воротынцев Владимир Михайлович

кандидат технических наук Чернов Михаил Алексеевич

Ведущая организация:

Открытое акционерное общество "РУМО" г. Н. Новгород

Защита состоится " 22 " сентября 2004г. в " 1430 " час. на заседании диссертационного совета Д 212.165.06 при Нижегородском государственном техническом университете по адресу:

603600, г. Нижний Новгород, ул. Минина, д. 24.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Нижегородского государственного технического университета

Автореферат разослан "_

2004 г.

Ученый секретарь диссертационного совета

Соколова Т. Н.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность темы

В настоящее время пайка широко применяется в различных отраслях промышленности. Это один из наиболее эффективных способов соединения деталей, обладающий высокой производительностью. Из всей номенклатуры паяемых изделий выделяется пайка меди и ее сплавов легкоплавкими припоями, занимает наибольший объем. ,

Вся низкотемпературная пайка меди и ее сплавов осуществляется с применением флюсов: канифольных и на основе хлорида цинка. Первые применяются преимущественно в радиотехнической промышленности и имеют два недостатка: обугливаются при высоких температурах и обладают сравнительно низкой активностью. Флюсы второй группы применяются в массовом производстве при механизированных и автоматизированных способах пайки.

С целью повышения технологических свойств во флюсы вводят различные активаторы. Как показывает практика, после процесса пайки необходимо удалить с поверхности паяного узла остатки флюса, так как они являются достаточно коррозионно-активными и вызывают коррозию, что в свою очередь, приводит к снижению срока службы паяных соединений. Кроме того, при механизированной пайке флюс используют многократно, а активное растворение металла и припоя в нем способствует более быстрой утрате флюсом своих свойств, после чего необходима его замена Вместе с тем, в отечественной и зарубежной литературе недостаточно данных по влиянию отдельных компонентов флюса и их различных сочетаний на общую коррозионную активность данного флюса к паяемым материалам. Поэтому исследования в этой области особенно актуальны, так как они позволяют создавать флюсы оптимального состава с низкой коррозионной

На основе результатов работы получено четкое представление о характере влияния различных активаторов, входящих во флюс на его коррозионные и технологические свойства.

Целью данной работы является определение характера влияния активаторов, вводимых во флюсы на основе хлорида цинка, на физико-химические характеристики систем припой - паяемый материал; создание новых флюсов с заданными технологическими свойствами. При этом необходимо решить следующие задачи:

1. Разработать комплексную методику исследований коррозионных и технологических свойств отдельных химических соединений и флюсов, обеспечивающую достоверность и объективность получаемых результатов.

2. Исследовать технологические свойства флюсов, применяемых при низкотемпературной пайке соединений из меди и ее сплавов.

3. Установить интенсивность коррозии системы припой - паяемый материал, в зависимости от состава флюсов и изменения концентраций компонентов, входящих в них.

4. Установить флюсы, обладающие минимальной коррозионной активностью с помощью математической оптимизации их состава.

5. Разработать состав флюса, обладающий лучшими технологическими свойствами и меньшей коррозионной активностью к паяемым материалам, по сравнению с существующими флюсами.

Научная новизна работы:

- разработана комплексная методика исследования технологических свойств флюсов;

- впервые экспериментально определена интенсивность коррозии припоя ПОССу-30-2 в паре с медью Ml и латунями ЛбЗ или Л90, вызываемая водными растворами хлорида цинка, хлорида аммония, соляной кислоты, гидроксиламина гидрохлорида, гидразина солянокислого, триэтаноламина солянокислого, карбамида и их различными сочетаниями;

- получены уравнения регрессии, описывающие коррозионное поведение системы припой - паяемый материал во всех интервалах концентраций компонентов в двойных и тройных флюсующих составах;

- проанализированы области концентраций компонентов, в которых флюс оказывает минимальное коррозионное воздействие на систему припой -паяемый материал. Для анализа использованы графически построенные поля значений коррозионных токов;

Практическая ценность работы

1. Полученные результаты исследований позволяют:

- прогнозировать скорость разрушения паяных конструкций под воздействием остатков флюсов.

2. Данные по коррозионным свойствам однокомпонентных, двухкомпонентных и трехкомпонентных флюсов могут войти в справочную техническую литературу, и быть использованы инженерами-технологами при разработке новых технологий пайки.

3. Предложен новый флюс для низкотемпературной пайки меди и ее сплавов, обладающий лучшими технологическими и меньшими коррозионными свойствами, чем флюсы, применяемые в производстве (положительное решение от 08.06.04 по заявке на изобретение №2004100486 от 05.01.04);

Личный вклад автора

Разработана комплексная методика проведения исследований, выполнен большой объем экспериментальной работы. Получены данные по коррозионной активности отдельных химических соединений и их сочетаний. Проведена математическая оптимизация полученных результатов. Рассчитана глубина коррозии припоя под воздействием исследованных флюсов. Разработан новый флюс для низкотемпературной пайки меди и ее сплавов.

На защиту выносятся следующие положения:

- результаты исследований интенсивности коррозии припоя ПОССу-30-2 в паре с медью Ml или латунями Л63 и Л90, вызываемой водными растворами хлорида цинка, хлорида аммония, соляной кислоты, гидроксиламина гидрохлорида, гидразина солянокислого, триэтаноламина солянокислого, карбамида и их различными сочетаниями;

- установленный исследованиями с помощью математической оптимизации ряд флюсов, показывающий изменение их коррозионной активности в зависимости от состава;

- результаты расчетов скорости коррозии припоя ПОССу-30-2;

- разработанный состав флюса;

Апробация работы

Материалы диссертационной работы докладывались на конференциях: региональном молодежном научно-техническом форуме "Будущее технической науки Нижегородского региона" (Н. Новгород, 2002 г.); третьей Всероссийской молодежной научно - технической конференции "Будущее технической науки" на секциях "Химия и химическая технология" и "Машиностроение", (Н. Новгород, 2004 г.); на научном семинаре кафедры "Сварка и защита от коррозии" Российского Государственного Университета нефти и газа имени И. М. Губкина, (Москва, 2004г.).

Предложенный флюс прошел апробацию и внедрен на ОАО "РУМО", г. Н. Новгород, на операции лужения и пайки охлаждающих трубных элементов 13-7601, 22-7603, 5-7610-2 и Г60-6401-03. При годовой программе производства 10000 изделий, экономический эффект от внедрения составит, за счет снижения стоимости применяемого флюса, 167800 рублей. Публикации

Основные результаты исследований отражены в 16 научных работах, включая 10 статей (одна в журнале "Сварочное производство") и 6 тезисов докладов.

Объем и структура диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, 5 глав, основных выводов по работе, списка литературы, приложений. Работа содержит 206 страниц, включая приложения; 135 рисунков и 15 таблиц; использовано 185 источников литературы.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ Во введении к диссертации отражены актуальность работы, цели и задачи исследования, положения, выносимые на защиту, научная новизна и практическая значимость работы.

Глава 1. Состояние вопроса и постановка задачи исследования В данном разделе представлена систематизация и критический анализ имеющегося в литературе материала по вопросам коррозионного разрушения теплообменного оборудования с указанием причин и последствий. Приведена классификация коррозионных процессов. Рассмотрены физико-химические особенности коррозионного разрушения металлов и сплавов. Выяснено, что снижение интенсивности коррозионного разрушения паяных соединений достигается в основном за счет воздействия на следующие три фактора: технологический процесс изготовления, применяемый припой и применяемый флюс. Рассмотрены электрохимические и коррозионные характеристики свинца, олова, меди и ее сплавов.

В результате сделан вывод, что в существующей технической литературе приводится большое количество флюсов для пайки меди и ее сплавов легкоплавкими припоями, которые можно условно разделить на две группы: канифольные и на основе хлорида цинка. В последнюю группу флюсов в качестве активаторов вводят следующие химические соединения: хлорид аммония гидроксиламин гидрохлорид

гидразин солянокислый соляную кислоту (НС1),

триэтаноламин солянокислый (Ы(СН2СН20Н)з-2НС1), кар б((апм)и0) и другие. Данных, определяющих влияние этих компонентов и. их сочетаний на коррозионную активность флюса в целом, в технической литературе

недостаточно, хотя они необходимы для научно обоснованного выбора компонентов при создании новых флюсов.

Глава 2. Выбор методики

В данной главе обосновывается выбор материалов, методов оценки технологических свойств флюсов, оборудования и режимов исследований. В качестве материалов для исследований выбраны: медь Ml и латуни Л90 и Л63 и припой ПОССу-30-2, которые широко применяются в автомобильной промышленности при изготовлении теплообменников. Припой выбран благодаря его невысокой стоимости, довольно низкой температуре плавления (185-250°С) и хорошим технологическим свойствам.

В качестве основного критерия оценки коррозионных свойств флюса был выбран ток коррозии, протекающий в системе припой - паяемый материал, погруженной в раствор исследуемого флюса. Чем выше токи коррозии в данной системе, тем большую коррозионную активность проявляет флюс к материалам для пайки и припою. Потери массы припоя от коррозии, прямо пропорциональные току коррозии, определяли по формуле 1.

где: J - величина коррозионного тока, А; Аш - атомный вес металла; -поверхность анода, СМ2; I - изменение валентности металла; ¥ - 26,8 Ач -число Фарадея.

Однако по результатам одних коррозионных испытаний говорить о технологичности флюса некорректно, поэтому в качестве дополнительных критериев были выбраны: площадь растекания припоя с исследуемыми флюсами, которую определяли планиметрическим способом и прочность паяных соединений, определяемую путем проведения механических испытаний.

Для определения степени коррозионного влияния флюса на электрохимические характеристики системы припой - паяемый материал,

применяли потенциостат ПИ-50-1. Схема установки для испытаний приведена на рисунке 1.

Замеры с каждой парой материалов проводились по три раза. Погрешность измерения тока составляла ± 1 мкА. Все графики коррозионных токов в главе 3 строились по средним значениям. Определение площади растекания припоя с исследуемыми флюсами проводили с точностью ±1% согласно ГОСТу - 23904-79 "Пайка. Метод определения смачивания материалов припоями".

1 5 2 3 4

Рис 1 Установка для определения коррозионной активности флюсов

Где: 1 и 2 - электроды из припоя и паяемого материала, 3 -потенциостат, 4 - микроамперметр, 5 - раствор исследуемого флюса.

Коррозионные испытания в камере влажности в атмосфере соляного тумана проводили на установке "Эриксен-606". Испытанию подвергались образцы из меди М1 и латуни Л63, спаянные из пластин размерами 120x20x1,5 с применением припоя ПОССу-ЗО-2 и исследуемых флюсов Оценку коррозии паяных образцов производили по внешнему виду и по снижению прочности.

Сравнительные механические испытания паяных образцов, подвергнутых коррозионным испытаниям и не подвергнутых, проводили на разрывной машине ИР 5057-50 по стандартной методике.

Глава 3. Полученные результаты и их обсуждение Результаты исследования технологических свойств водных растворов Zna2 (кривые 4, 5); N^0 (кривые 10, 12); НС1 (кривые 3, 6); N(CH2CH2OH)з-2HC1 (кривые 1, 2); N^-N^-2^1 (кривые 7, 9) и NH2OH-2HC1 (кривые 8, 11) по площади растекания припоя ПОССу-30-2 по меди Ml и латуни Л63, приведены на рисунке 2. Из рисунка видно, что с увеличением концентрации всех компонентов в водных растворах наблюдается сначала активное повышение площади растекания припоя, а затем ее плавное увеличение. Очевидно, это связано с тем, что в определенный момент происходит насыщение раствора активными компонентами, в результате чего его флюсующая способность значительно улучшается. Дальнейшее введение в насыщенный раствор активаторов не приводит к значительному росту площади растекания припоя. Исключение составляют водные растворы хлорида аммония, гидразина солянокислого и соляной кислоты, которые не обеспечивают растекания припоя по меди.

Рисунок 1 Влияние процентного содержания химических компонентов в водных растворах, на растекание припоя ПОССу-30-2 с данными растворами по меди Ы1 и латуни Л63.

Результаты определения тока коррозии в системе припой - паяемый материал, в зависимости от концентрации компонентов в водных растворах, получены для семи компонентов; на рисунках 3-4 приведены некоторые из

них. Кривые значений тока коррозии на рисунках представлены для трех систем: ПОССу-ЗО-2 - М1, ПОССу-ЗО-2 - Л90, ПОССу-ЗО-2 - Л63.

На рисунке За и 3б представлены зависимости коррозионной активности водных растворов хлорида цинка и хлорида аммония. Максимум коррозионной активности водного раствора хлорида цинка (рис.За) при концентрации компонента 18-22% можно, по-видимому, объяснить гидролизом хлорида цинка, протекающим при этих концентрациях с образованием таких продуктов реакции, как 2п(0Ы)2 и 2п0 (уравнения реакций 2-4).

1п.с\г+н2о ^ гпона+на

1пС\г + 2Н20 * 2П(0Н)2 + 2НС1 (п+ЩпСЬ + пН20 »1пС\т1пО + 2пНС1

(2)

(3)

(4)

Эти вещества, увеличивают флюсующую активность водного раствора хлорида цинка, вследствие чего он активнее удаляет оксидные пленки с

поверхности металлов, и, соответственно, увеличивает скорость коррозии.

а) б)

Рисунок 3 Зависимость токов коррозии, протекающих в электролите между электродами припой - паяемый материал, от концентрации хлорида цинка а) и хлорида аммония б) в водном растворе.

Более коррозионно-активным является хлористый аммоний (рис.Зб). Очевидно, это связано с тем, что при растворении его в воде он разлагается с образованием газообразного хлористого водорода и аммиака. КЫ3 более

активно удаляет оксидные пленки с паяемого металла и припоя, что ускоряет воздействие НС1 на паяемые материалы, и приводит к возрастанию скорости коррозионных процессов. Еще более высокую коррозионную активность проявляют такие компоненты, как гидразин солянокислый, гидроксиламин гидрохлорид и триэтаноламин солянокислый, которые также имеют в своем составе соединения соляной кислоты. По-видимому, эти соединения также реагируют с оксидными пленками меди, свинца, олова и цинка, по приведенному выше механизму: сначала вещество разлагается с образованием соляной кислоты (уравнение 5).

Ш2ОН-2НС1->Ш2ОН + 2НС1 (5)

Затем гидразин, гидроксиламин или триэтаноламин, которые сами являются активными восстановителями, реагируют с оксидными пленками металлов, восстанавливая их. Наряду с этим при флюсовании протекает реакция между оксидной пленкой металла и соляной кислотой (уравнение 6).

Си20 + 2НС1 = 2СиС12 + Н20 (6)

Карбамид (рис.4а) оказывает наименьшее коррозионное воздействие на изучаемые материалы. С увеличением концентрации данного компонента в водном растворе, активность раствора практически не изменяется.

Концентрация карбамида в водном растворе, %

Концентрация соляной кислоты в водном растворе, %

а) б)

Рисунок 4 Зависимость токов коррозии, протекающих в электролите между электродами припой - паяемый материал от концентрации карбамида а) и соляной кислоты б) в водном растворе

Такое поведение данного компонента объясняется, по видимому, отсутствием в растворе ионов-активаторов (СГ), которые препятствуют образованию пассивных пленок на поверхности металлов и сплавов.

Кроме того, карбамид является активным комплексообразователем, вследствие чего соединения, которые он образует при взаимодействии с оксидными пленками припоя и паяемого металла, способствуют образованию на поверхности паяемых материалов пассивирующих защитных пленок, что снижает дальнейшую коррозию материалов.

Самой высокой коррозионной активностью обладает соляная кислота (рис.4б). Так как высокая величина перенапряжения водорода на припое ограничивает выделение Н2, то коррозия оловянно-свинцовых сплавов в соляной кислоте в основном определяется скоростью подвода кислорода При проведении экспериментов электроды лишь частично погружены во флюс, поэтому протекание коррозионных процессов сильно активизируется.

Однако все рассмотренные активаторы редко используются в качестве флюса по отдельности. Обычно, для повышения технологических свойств во

флюсы включают два и более компонента. В связи с этим необходимо определить, сохраняются ли свойства химических веществ в многокомпонентных составах. Наиболее

технологичным из

рассмотренных химических веществ является хлорид цинка, так как он обладает хорошей растворимостью в воде, низкой коррозионной активностью и высокими

50 I I I I I 1 I I I I

О 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 Концентрация М{<С1 в 15% растворе ¡ЕпСЬ

Рисунок 5 Зависимость токов коррозии, протекающих в электролите между электродами припой - паяемый металл, от' концентрации хлорида аммония в 15% растворе хлорида цинка

флюсующими свойствами. Поэтому в качестве основы для приготовления шести двухкомпонентных флюсов выбираем водный раствор хлорида цинка. Наименее коррозионно-активным из всех двухкомпонентных составов является флюс, содержащий хлорид цинка и хлорид аммония (рис.5). Из рисунка видно, что минимальной коррозионной активностью обладает состав, содержащий 0,5% N^0, далее, с повышением концентрации N^0 в растворе ZnCl2, растет и коррозионная активность данного раствора.

Вместе с тем, флюс данного состава обладает и лучшими флюсующими свойствами (концентрация N^0-3%), так как при его использовании припой растекается на большую площадь, чем с остальными двухкомпонентными составами. Это можно объяснить тем, что в системе ZnQ2 - N^0 образуются различные химические соединения, благодаря которым флюс быстрее начинает проявлять свои флюсующие свойства и площадь растекания припоя увеличивается.

Концентрация гидрокснламина гидрохлорида в растворе, содержащем 15% %л02 и 3% N11(0,

Концентрация гидразина солянокислого в расворе, содфжащш 15а/,, и 3о/в МН)0>

а б

Рисунок 6 Зависимость токов коррозии, протекающих в электролите между электродами припой - паяемый материал, от концентрации гидроксиламина гидрохлорида (а) и гидразина солянокислого (б), в растворе, содержащем 15% хлорида цинка и 3% хлорида аммония

Хлорид цинка на порядок снижает коррозионную активность соляной кислоты, однако, из всех двухкомпонентных растворов, состав ZnQ2+HQ

обладает максимальной коррозионной активностью, которая уменьшается с увеличением концентрации ZnCl2.

Водные растворы гидроксиламина гидрохлорида, гидразина солянокислого и триэтаноламина солянокислого при введении в них хлорида цинка также становятся менее коррозионно-активными. Вместе с тем, растворы, содержащие в своем составе более 2% Ы(СН2"СН2-ОН)з'2НС1, хотя и улучшают растекания припоя, в значительной степени затрудняют отмывку остатков флюсов после пайки.

Карбамид, вводимый в растворы ZnCl2 на коррозионной активности последнего практически не отражается, так как токи коррозии увеличиваются всего на 10-15 мкА.

Еще больший интерес с точки зрения коррозионной активности и технологичности представляют трехкомпонентные флюсующие составы. В качестве основы при исследовании трехкомпонентных составов выбираем состав Z11CI2 + NH4CI, к которому добавляем оставшиеся компоненты: гидроксиламин гидрохлорид, гидразин солянокислый, соляную кислоту, триэтаноламин солянокислый и карбамид.

Как видно из рисунка 6, коррозионная активность флюсов, содержащих кромке двухкомпонентной основы примерно

одинакова. Оба эти вещества увеличивают коррозионную активность флюса системы ZnCb-NHtCl на 20-30 мкА. Отличие этих веществ лишь в том, что растворы, содержащие гидроксиламин гидрохлорид, вызывают большую коррозию сплавов, содержащих цинк.

Меньшую коррозионную активность по отношению к припою и паяемым материалам проявляли трехкомпонентные флюсы систем

хотя и их

коррозионная активность выше, чем у двухкомпонентной основы.

Наибольшую величину коррозионной активности из всех трехкомпонентных флюсов имеет система

Еще одним способом оценки коррозионной активности флюсов является оценка внешнего вида паяных образцов из латуни Л63, после их испытания в камере влажности в атмосфере соляного тумана. Исследовано три флюса: 15% хлорида цинка + 3% хлорида аммония + 0,4% гидроксиламина гидрохлорида - №1; 15% хлорида цинка + 3% хлорида аммония - №2 и 15% хлорида цинка + 2% карбамида - №3. Все они являются наименее коррозионно-активными среди двухкомпонентных и трехкомпонентных составов. По результатам коррозионных испытаний можно отметить, что за три цикла испытаний максимальное количество питтингов образовалось на образцах, спаянных с флюсом следующего состава: 15% гпС12 + 3% ЫЩСЛ + 0,4% Ш2ОН-2НС1. Менее коррозионно-активным оказался флюс, содержащий хлорид цинка и карбамид, а флюс, в состав которого входили хлорид цинка и хлорид аммония, оказывал минимальное коррозионное воздействие на паяемые материалы. Анализ оценки полученных данных показал: чем большей коррозионной активностью обладает флюс, тем большее количество питтингов образуется на образцах, спаянных с ним, после ускоренных коррозионных испытаний.

Вместе с тем, одной из наиболее важных технологических характеристик флюса, кроме его коррозионной активности, является прочность соединения, спаянного с данным флюсом.

Рисунок 7 Величины потери прочности паяных образцов после коррозионных испытаний, в зависимости от состава флюсов и их коррозионной активности.

Сравнительные испытания по потере прочности проводили на паяных образцах двух типов: прошедших ускоренные коррозионные испытания в камере влажности в атмосфере соляного тумана, и не прошедших.

Наибольшую прочность имели образцы, спаянные с флюсом №1, имеющим самый высокий уровень коррозионной активности из трех рассматриваемых. Однако и потеря прочности после коррозионных испытаний на этих образцах была самая большая. В целом, можно отметить, что чем большее количество компонентов содержит флюс, тем выше его технологические свойства, но возрастает и его коррозионная активность.

Глава 4. Оценка интенсивности коррозии системы припой -паяемый материал под воздействием флюса с помощью математической оптимизации.

Для оптимизации процентного содержания компонентов в двухкомпонентных и трехкомпонентных флюсах на всем исследуемом интервале концентраций, необходимо перейти от плоских графиков к объемным. В качестве факторов для оптимизации (х, у), влияющих на изменение коррозионного тока, выбраны концентрации двух компонентов во

а б

Рисунок 8 Поверхность (а) и поле (б) значений коррозионного тока, протекающего между электродами М1 - ПОССу-ЗО-2 во флюсе состава: (10-25)% хлорида цинка + 0,05-1% гидроксиламина гидрохлорида.

флюсах, в зависимости от исследуемых составов. За параметр оптимизации (Z) взят ток коррозии. Границы области исследования при математической оптимизации выбирали исходя из минимальных и максимальных концентраций компонентов в исследованных в главе 3 составах.

По экспериментальным данным, с использованием пакета программ "STATGRAPH", была проведена математическая оптимизация составов флюсов методом наименьших квадратов и рассчитаны соответствующие коэффициенты уравнений регрессии для двухкомпонентных и трехкомпонентных составов. Адекватность полученных коэффициентов оценивали по разнице между расчетными и экспериментальными данными, а также по критерию Фишера. Анализ данных показал хорошую сходимость результатов.

Далее, по полученным уравнениям, с помощью программного пакета "MathCAD 2000 Professional" были построены поверхности и поля значений коррозионного тока, позволяющие по линиям уровня определить оптимальное процентное содержание компонентов в растворе, при котором ток коррозии будет минимальным, а также прогнозировать его величину в любой точке исследованной области концентраций компонентов.

Поле и поверхность значений коррозионного тока для флюса состава 10-25% ZnCb + 0,05-1% NH20H-2HC1, представленные на рисунке 8, описываются уравнением регрессии второго порядка:

(7)=38.739+2.778х+14.417у-0.1л?-0.729уг-0309ху

где х - концентрация хлорида цинка в растворе флюса, %; у - концентрация гидроксиламина гидрохлорида, %; Z - ток коррозии, мкА.

Графический анализ трехкомпонентных растворов несколько сложнее, так как параметр оптимизации зависит от трех переменных. Вместе с тем, концентрация хлорида аммония во всех трехкомпонентных растворах величина постоянная (равная 3%), поэтому при оптимизации . трехкомпонентных флюсов рассмотрено влияние только двух оставшихся

компонентов отложенных по осям х и у. При этом разница значений коррозионного тока, получаемая вычитанием поверхностей, между двухкомпонентными составами и соответствующими трехкомпонентными (с хлоридом аммония), будет как раз показывать коррозионный вклад последнего в общую картину.

а б

Рисунок 9 Поверхность (а) и поле (б) значений коррозионного тока, протекающего между электродами М1 - ПОССу-ЗО-2 во флюсе состава- (10-25)% хлорида цинка + 3% хлорида аммония + 0,05-1% гидроксиламина гидрохлорида

Пример математической оптимизации коррозионной активности

трехкомпонентного раствора

МН2ОН-2НС1), для пары материалов М1 - ПОССу-ЗО-2, представлен на рисунке 9. Поверхность и поле значений коррозионного тока для рисунка 9 построены по уравнению (8):

2(хо/)=49.816+4.997 х+110.749у-0.172^-42304^- 1.602ху (8)

Аналогичные уравнения были получены для всех двухкомпонентных и трехкомпонентных составов флюсов и всех исследованных пар (всего 33 зависимости), по которым построены поверхности и поля значений коррозионного тока в зависимости от концентрации компонентов. По полученным поверхностям составлена таблица оптимальных содержаний

компонентов во флюсе, позволяющая быстро и точно оценить коррозионную активность флюса по отношению к паяемым материалам.

С целью оценки реальной картины коррозии паяного соединения под воздействием флюса, по формуле 1 рассчитывался массовый показатель коррозии припоя, характеризующий скорость разрушения. При этом принималось допущение, что, расчет сделан для случая коррозии идущей равномерно по всей поверхности рассматриваемого паяного соединения. Однако припой ПОССу-30-2 является сплавом, поэтому величину АмЛ^ Щ необходимо заменить на электрохимический эквивалент сплава д, который рассчитывается по формуле 9:

где: Ост - удельный расход электричества на 1 г катодного сплава, (А ч)/г;

- электрохимические эквиваленты элементов, входящих в сплав, г/(А'ч); р$п, Ррь, Р$Ь - содержание элемента в сплаве, в сотых долях процента.

Затем, по потере массы рассчитывался глубинный показатель коррозии припоя - проницаемость Я (мм/год):

(10)

</•100

где: ё- плотность сплава, г/см3.

В таблице №1 приведены данные по расчету глубинны коррозии припоя под воздействием водных растворов исследованных химических соединений в паре с латунью Л63.

Таблица 1

Расчет глубинного показателя коррозии припоя.

№ Составы исследованных флюсов Глубина коррозии, мм/год,

флюса Компонент Содержание, припоя ПОССу-30-2 в

% паре с латунью Л63

1 2ИС12 5 0,0062

2 5 0,0236

Продолжение таблицы 1

3 НС1 5 0,0582

4 М(СН2СН2ОН)3-2НС1 5 0,0193

5 МН2-МН2-2НС1 5 0,0357

6 МН2ОН-2НС1 1 0,0296

7 (МН2)2СО 5 0,0032

Также рассчитана глубина коррозии припоя ПОССу-ЗО-2 в растворах двухкомпонентных и трехкомпонентных флюсов в паре с медью М1 и латунью Л 90.

Согласно литературным данным, скорость коррозии оловянно-свинцовых сплавов в промышленной атмосфере составляет 0,0013-0,0018 мм/год В связи с этим необходимо отметить, что водные растворы исследованных компонентов снижают коррозионную стойкость припоя в паре с Л63, в 2-40 раз, двухкомпонентные флюсы на основе хлорида цинка -в 2,5 -12 раз, а трехкомпонентные - в 3 - 25 раз.

По полученным числовым данным можно в зависимости от толщины паяного шва в конкретном сечении определить сроки сквозной коррозии паяного соединения при условии, что остатки флюса после пайки удалены не были.

На основании всех проведенных экспериментов, учитывая влияние, как отдельных компонентов, так и их различных сочетаний, предложен состав флюса, обладающий более низкой коррозионной активностью и лучшими технологическими свойствами, чем аналоги: хлорид цинка 40%, хлорид аммония 3%, гидроксиламин гидрохлорид 0,4%, гидразин солянокислый 0,4%, карбамид 3%, остальное - вода.

Глава 5. Технологические свойства предлагаемого флюса

Разработанный флюс №1 оценивали на технологичность и коррозионную активность в сравнении с флюсом № 2 для пайки меди (по а/с №2204466) и флюсом № 3, применяемым на ОАО "ГАЗ" при изготовлении теплообменников.

Оценка коррозионной активности по токам коррозии показала, что предлагаемый флюс менее коррозионноактивен, чем флюс № 2, содержащий соляную кислоту, как на латуни, так и на меди. С флюсом № 3 предлагаемый состав имеет практически одинаковую коррозионную активность, однако, в силу большего содержания в нем активаторов, площадь растекания припоя с предлагаемым флюсом выше, чем с флюсом № 3 на 15%.

На ОАО "РУМО", г. Н. Новгород, с предлагаемым флюсом была опробована пайка образцов трубок из меди М1 и сплава МНЖМц-30-1-1 с латунными трубными досками, имитирующими рабочие соединения охлаждающих трубных элементов. Апробация показала хорошее качество паяных соединений для всех сочетаний материалов. По результатам апробации предлагаемый флюс внедрен в производство на операциях лужения и пайки охлаждающих трубных элементов 13-7601, 22-7603, 5-7610-2иГ60-6401-03.

Основные выводы по работе

1. Впервые экспериментально определена интенсивность коррозии системы припой П0ССу-30-2 - паяемый материал (М1, Л90, Л63), вызываемая водными растворами хлорида цинка, хлорида аммония, соляной кислоты, гидроксиламина гидрохлорида, гидразина солянокислого, триэтаноламина солянокислого, карбамида и их различными сочетаниями.

2. Разработана комплексная методика исследования технологических свойств флюса, включающая в себя коррозионные, технологические, механические испытания и металлографические исследования.

3. Установлено, что из 7 однокомпонентных- растворов лучшими коррозионными и технологическими свойствами обладает водный раствор

из двухкомпонентных - из трехкомпонентных

Эти данные позволяют создавать флюсы более сложных составов на основе исследованных.

4. Испытания паяных образцов в течение 800 часов в камере влажности в среде соляного тумана, при наличии на них флюсов, снижают прочность паяных соединений на 6-10%. Снижение прочности пропорционально коррозионной активности флюсов.

5. С помощью математической оптимизации, исследованные двухкомпонентные и трехкомпонентные флюсы выстроены в ряды, показывающие влияние состава флюса на его коррозионную активность.

6. Определена глубина коррозии припоя, под воздействием флюсов: исследованные составы увеличивают ее в 2-40 раз по сравнению с коррозией в промышленной атмосфере.

7. Создан новый флюс, обладающий низкой коррозионной активностью и высокими технологическими свойствами (положительное решение QT 08.06.04 по заявке на изобретение №2004100486 от 05.01 04 г).

8. Разработанный флюс внедрен на ОАО "РУМО" при производстве трубных охлаждающих элементов. Экономический эффект от внедрения составит 167800 рублей при годовой программе производства 10000 изделий.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ДИССЕРТАЦИИ ИЗЛОЖЕНЫ В СЛЕДУЮЩИХ РАБОТАХ:

1. Никитинский A.M., Герасимов Е. А., Пигалов С. А. Влияние различных химических соединений на технологические свойства флюсов для пайки меди и латуни. //Журнал "Сварочное производство", 2004, №6, С. 5-10.

2. Никитинский A.M., Пигалов С. А., Герасимов Е. А. Влияние соляной кислоты и карбамида на коррозионную стойкость паяных соединений из меди и латуни. // Современные проблемы машиностроения: Сборник трудов НГТУ. - Н. Новгород, НГТУ, 2003. - С. 188-191.

3. Никитинский A.M., Пигалов С. А., Герасимов Е А. Исследование коррозионной активности ZnCl2 и NH4CI при пайке теплообменников. // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении: Сб. материалов

всероссийской научно-технической конференции. - Н. Новгород - Арзамас: НГТУ-АГПИ,2001.-С. 197-201.

4. Никитинский А.М., Герасимов Е. А., Пигалов С. А. Повышение активности флюсов при пайке меди и ее сплавов. // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении: Сб. материалов всероссийской научно-технической конференции. - Н. Новгород, НГТУ, 2001. - С. 183-187.

5. Никитинский A.M., Пигалов С. А., Герасимов Е. А. Исследование коррозионной активности компонентов флюса. // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении: Сб. материалов всероссийской научно-технической конференции. - Н. Новгород - Арзамас: НГТУ - АфНГТУ, 2002. -С. 328-332.

6. Никитинский А.М., Герасимов Е. А., Пигалов С. А. О прочности спая в паяных соединениях. // Прогрессивные • технологии в машино- и приборостроении: Сб. материалов всероссийской научно-технической конференции. - Н. Новгород - Арзамас: НГТУ - АфНГТУ, 2002. - С. 226270.

7. Никитинский А.М., Пигалов С. А., Герасимов Е. А. Роль лигатуры во флюсах для пайки. // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении: Сб. материалов всероссийской научно-технической конференции. - Н. Новгород - Арзамас: НГТУ - АфНГТУ, 2002. - С. 337340.

8. Никитинский А.М., Герасимов Е. А., Пигалов С. А. Влияние двойных активаторов на технологические свойства флюсов. // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении: Сборник материалов всероссийской научно-технической конференции. - Н. Новгород - Арзамас: НГТУ - АфНГТУ, 2002. - С. 333-336.

9. Никитинский А.М., Пигалов С. А., Герасимов Е. А. Влияние процентного содержания хлористого аммония и соляной кислоты в водном растворе хлорида цинка на коррозию медно-латунных теплообменников. // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении: Сборник

материалов всероссийской научно-технической конференции. - Н. Новгород - Арзамас: НГТУ - АфНГТУ, 2003. - С. 254-259.

10. Никитинский A.M., Герасимов Е. А., Пигалов С. А. Разработка флюсов для низкотемпературной пайки в автомобилестроении. // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении: Сборник материалов всероссийской научно-технической конференции. - Н. Новгород - Арзамас: НГТУ - АфНГТУ, 2003. - С. 250-254.

11. Никитинский A.M., Пигалов С. А., Герасимов Е. А. Коррозия паяных соединений. // Будущее технической науки Нижегородского региона: Сборник тезисов докладов молодежного научно-технического форума. - Н. Новгород, НГТУ, 2002. - С. 219-220.

12. Никитинский A.M., Герасимов Е. А., Пигалов С. А. Совершенствование технологии пайки автомобильных теплообменников. // Будущее технической науки Нижегородского региона: Сборник тезисов докладов молодежного научно-технического форума. - Н. Новгород, НГТУ, 2002. - С. 192-193.

13. Пигалов С. А., Никитинский А. М., Герасимов Е. А., Егорычев С. В. Оптимизация состава флюса для низкотемпературной пайки меди и ее сплавов с точки зрения коррозионной активности компонентов данного флюса. // Будущее технической науки: Сборник тезисов докладов III Всероссийской молодежной научно-технической конференции. - Н. Новгород, НГТУ, 2004. - С. 139-140.

14. Пигалов С. А.., Ивашкин Е. Г., Ананьева Е. Ю. Изучение коррозионной активности двухкомпонентных и трехкомпонентных флюсующих составов на основе хлорида цинка. // Будущее технической науки: Сборник тезисов докладов III Всероссийской молодежной научно-технической конференции. -Н. Новгород, НГТУ, 2004. - С. 336.

15. Никитинский А. М., Егорычев С. В., Пигалов С. А., Герасимов Е. А. Влияние хлорида калия на технологические свойства флюса. // Будущее технической науки: Сборник тезисов докладов III Всероссийской

молодежной научно-технической конференции. - Н. Новгород, НГТУ, 2004. -С.138.

16 Никитинский А. М, Егорычев С. В., Пигалов С. А.., Герасимов Е. А Исследование водных растворов паяльных флюсов для низкотемпературной пайки. // Будущее технической науки Сборник тезисов докладов III Всероссийской молодежной научно-технической конференции. - Н. Новгород, НГТУ, 2004. - С. 137.

Подписано в печать 17.08.04. Формат 60 х 84 /16. Бумага офсетная. Печать офсетная. Уч.-изд. л 1,0. Тираж 100 экз. Заказ 492.

Нижегородский государственный технический университет. Типография НГТУ. 603600, Нижний Новгород, ул. Минина, 24.

>25166

Содержание диссертации автор исследовательской работы: кандидата технических наук, Пигалов, Сергей Анатольевич

Введение.

1. Состояние вопроса и постановка задачи исследования.

1.1 Обзор работ по исследованию процессов коррозии паяных соединений.

1.2 Основные положения теории коррозии металлов.

1.3 Электрохимическая и коррозионная характеристика меди и ее сплавов.

1.4 Электрохимическая и коррозионная характеристика олова.

1.5 Электрохимическая и коррозионная характеристика свинца.

Выводы по главе 1.

2 Выбор методики.

2.1 Анализ существующих методик по определению коррозионной стойкости паяных соединений и выбор критериев оценки их коррозионных свойств.

2.2 Выбор материалов для экспериментов.

2.3 Определение коррозионной стойкости паяных соединений по току коррозии.

2.4 Определение коррозионной активности флюсов в камере влажности, в атмосфере соляного тумана.

2.5 Методика коррозионных испытаний паяных соединений по потере прочности.

2.6 Технологические свойства флюса.

2.7 Металлографические исследования паяных соединений.

Выводы по главе 2.

3 Полученные результаты и их обсуждение.

3.1 Определение коррозионного тока в системе припой - паяемый материал.

3.1.1 Ток, протекающий в однокомпонентных растворах флюса.

3.1.2 Ток, протекающий в двухкомпонентных растворах флюса.

3.1.3 Ток, протекающий в трехкомпонентных растворах флюса.

3.2 Коррозионная активность составов флюсов, оцененная по испытаниям паяных образцов в камере влажности в атмосфере соляного тумана.

3.3 Потеря прочности паяных соединений вследствие коррозионных испытаний.

Выводы по главе 3.

4 Оценка интенсивности коррозии системы припой — паяемый материал под воздействием флюса с помощью математической оптимизации.

4.1 Интенсивность коррозии системы припой - паяемый материал в двухкомпонентных растворах на основе хлорида цинка.

4.2 Интенсивность коррозии системы припой - паяемый материал в трехкомпонентных растворах на основе хлорида цинка и хлорида аммония.

4.3 Расчет скорости коррозии паяных соединений с исследованными составами флюсов.

Выводы по главе 4.

5 Технологические свойства предлагаемого флюса.

5.1 Определение коррозионной активности предлагаемого состава флюса по методу токов коррозии.

5.2 Определение коррозионной активности предлагаемого состава флюса в условиях соляного тумана в камере влажности.

5.3 Металлографические исследования образцов, при пайке которых применялся предлагаемый флюс.

5.4 Определение растекаемости припоя с предлагаемым составом флюса

5.5 Апробация и внедрение полученных результатов в производство.

Выводы по главе 5.

Введение диссертация по химии, на тему "Влияние компонентов флюса на физико-химические характеристики систем припой-паяемый материал"

В последнее время проблема коррозии металлов и сплавов стала предметом пристального внимания. К началу этого десятилетия экономические потери от коррозии в развитых странах достигли размеров, сравнимых с вложениями в развитие крупных отраслей производства. Стало очевидным, что дальнейший прогресс во многих отраслях промышленности и техники практически немыслим без новых достижений в области противокоррозионной защиты.

Возросло внимание к коррозионной науке как единственно надежному источнику новых технических идей для создания конструкционных материалов с повышенной химической стойкостью и разработки более совершенных и экономичных методов противокоррозионной защиты. Для исследования кинетики и механизма взаимодействия металлов и сплавов с агрессивными средами широко начали применяться современные физические и физико-химические методы. В своем развитии наука о коррозии стала шире и плодотворнее опираться на достижения смежных областей химии и физики. Отчетливо наметилось преодоление исторически сложившейся излишней обособленности коррозионной науки от других разделов физической химии, из-за которой на протяжении продолжительного периода времени коррозия традиционно рассматривалась как чисто техническая дисциплина, что явно мешало правильной оценке сложности и фундаментальности чисто научных аспектов проблемы.

По своей природе процессы коррозии паяных соединений в растворах флюсов являются электрохимическими [1]. Поэтому из всех успехов физико-химической науки наибольшее значение для развития науки о коррозии паяных соединений имели и имеют достижения в области электрохимии. Они открыли путь не только для глубокого понимания кинетики и механизма коррозионных процессов и количественной трактовки их закономерностей, но и явились надежным ориентиром в поисках эффективных путей сознательного регулирования скорости коррозии паяных соединений как за счет оптимизации технологии пайки и модифицирования состава агрессивной среды (флюса), так и за счет регулирования величины электродных потенциалов в контакте паяемый металл - припой.

Значительный вклад в разработку теоретических положений теории коррозии внес такой ученый, как Ю. Р. Эванс. В своей монографии [1] он приводит убедительные доказательства электрохимического механизма коррозионных процессов. Большое значение для развития науки о коррозии в России имели также работы В. А. Кистяковского [2], разработавшего фильмовую теорию коррозии; Н. А. Изгарышева [3], изучившего ряд важных вопросов электрохимической коррозии металлов; А. Н. Фрумкина [4], теоретически обосновавшего новое направление электрохимического растворения металлов; Г. В. Акимова [5, 6, 7], заложившего основы структурной коррозии металлов; Н. Д. Томашова [8], и некоторых других.

Однако, несмотря на довольно большой объем исследований и литературы по вопросам коррозии в них чаще всего рассматриваются проблемы коррозии отдельных металлов и сплавов при взаимодействии их с агрессивными средами, коррозия сварных соединений или коррозия между несколькими металлами, имеющими общие поверхности соприкосновения. На фоне этого вопросы коррозионной стойкости паяных соединений изучены менее подробно, хотя в настоящее время процессы пайки интенсивно применяются практически во всех отраслях техники: машиностроении, станкоинструментальной промышленности (изготовление режущего инструмента из твердых сплавов), самолето- и ракетостроении (камеры сгорания ракетных двигателей и колеса газовых турбин), радиоэлектронике (производство печатных плат и штепсельных разъемов), а также при ремонтных работах и в автомобилестроении. Особое место занимают процессы групповой пайки при изготовлении теплообменников и радиаторов различного назначения: котлов, газовых колонок, различных химических установок и автомобильных радиаторов. Применение технологического процесса пайки в этом случае является необходимым условием при изготовлении в силу конструктивных особенностей изделий.

При изготовлении автомобильных теплообменников чаще всего применяют медь и ее сплавы, в силу высоких теплопроводных свойств этих материалов, в сочетании с оловянно-свинцовыми припоями. На Горьковском автомобильном заводе и акционерном обществе "Радиаторный завод" в год выпускают около 300 тысяч таких радиаторов. Однако до настоящего времени факторы, вызывающие коррозию паяных швов на медно-латунных теплообменниках, практически не изучены. В частности, в литературе почти нет данных о коррозионном влиянии остатков флюса после пайки на паяный шов и исследований, показывающих вклад концентраций отдельных компонентов флюса в общий процесс коррозии. Поэтому для анализа этих процессов необходимо проведение дополнительных экспериментальных исследований в этой области, которые являются актуальными.

Данная работа посвящена изучению и определению степени воздействия флюсов на физико-химические свойства системы припой — паяемый материал.

В экспериментальной части диссертации исследовано влияние концентрации различных активаторов в составах флюсов для низкотемпературной пайки меди и латуни на коррозионную активность этих флюсов методом анодно-катодных токов. На основе полученных данных построены поля коррозии, позволяющие определить коррозионную активность флюса в любой точке в рамках исследованных интервалов концентраций компонентов, а также рассчитаны скорости коррозии паяных соединений с исследованными флюсами. Также исследовано влияние состава флюса на прочность паяных соединений после коррозионных испытаний. Все это позволило определить оптимальный состав флюса с низкой коррозионной активностью без ухудшения его технологических свойств и внедрить его в производство, а также, на основании построенных полей коррозионных токов, разработать рекомендации для выбора активаторов и их количества при изготовлении флюсов для низкотемпературной пайки меди и латуни.

Целью работы является определение характера влияния активаторов, вводимых во флюсы на основе хлорида цинка, на физико-химические характеристики систем припой — паяемый материал; создание новых флюсов с заданными технологическими свойствами.

Задачи диссертации.

3. Определить коррозионную активность флюсов по отношению к паяемым материалам, в зависимости от состава флюсов и изменения концентраций компонентов, входящих в них.

4. Провести математическую оптимизацию состава двухкомпонентных и трехкомпонентных составов флюсов с целью снижения их коррозионной активности.

5. Разработать многокомпонентный состав флюса, с хорошими технологическими свойствами и наименьшей коррозионной активностью к паяемым материалам, по сравнению с существующими флюсами.

На защиту выносятся следующие положения:

- экспериментально определенные коррозионные свойства хлорида цинка, хлорида аммония, соляной кислоты, гидроксиламина гидрохлорида, гидразина солянокислого, триэтаноламина солянокислого, карбамида и их различных сочетаний;

- математическая оптимизация коррозионной активности флюсов;

- результаты расчетов скорости коррозии припоя ПОССу-ЗО-2;

- разработанный состав флюса;

- основные выводы по работе.

Научная новизна работы:

- разработана комплексная методика исследования технологических свойств флюсов;

- впервые экспериментально определены коррозионные свойства хлорида цинка, хлорида аммония, соляной кислоты, гидроксиламина гидрохлорида, гидразина солянокислого, триэтаноламина солянокислого, карбамида и их различных сочетаний к припою ПОССу-ЗО-2, меди М1 и латуням Л63 и Л90;

- построены поля значений коррозионных токов в зависимости от концентраций компонентов во флюсе, позволяющие определить коррозионное влияние применяемого флюса на паяемые материалы;

Практическая ценность работы

1. Полученные результаты исследований позволяют:

- научно обоснованно создавать новые флюсы, обладающие хорошими технологическими свойствами и низкой коррозионной активностью, а также совершенствовать уже существующие; прогнозировать скорость разрушения паяных конструкций под воздействием остатков флюсов.

Заключение диссертации по теме "Физическая химия"

Общие выводы по работе

1. Впервые экспериментально определена интенсивность коррозии системы припой ПОССу-ЗО-2 - паяемый материал (М1, Л90, Л63), вызываемая водными растворами хлорида цинка, хлорида аммония, соляной кислоты, гидроксиламина гидрохлорида, гидразина солянокислого, триэтаноламина солянокислого, карбамида и их различными сочетаниями.

3. Установлено, что из 7 однокомпонентных растворов лучшими коррозионными и технологическими свойствами обладает водный раствор 2пС12; из двухкомпонентных - 2пСЬ + МН4С1; из трехкомпонентных - 2пС12 + 1чГН4С1 + ТчГН2->Щ2-2НС1 и ХпС\2 + ЫН4С1 + (ЫН2)2СО. Эти данные позволяют создавать флюсы более сложных составов на основе исследованных.

6. Определена глубина коррозии припоя, под воздействием флюсов: исследованные составы увеличивают ее в 2-40 раз по сравнению с коррозией промышленной атмосферы.

7. Создан новый флюс, обладающий низкой коррозионной активностью и высокими технологическими свойствами (положительное решение от 08.06.04 по заявке на изобретение №2004100486 от 05.01.04 г.).

Список источников диссертации и автореферата по химии, кандидата технических наук, Пигалов, Сергей Анатольевич, Нижний Новгород

1. Эванс Ю. Р. Коррозия, пассивность и защита металлов. - М.: ГНТИ, 1941. -571с.

2. Кистяковский В. А. Коррозия металлов. -М.:ОНТИ, 1931. 273 с.

3. Изгарышев Н. А. Электрохимия и ее техническое применение. М.: ГНТИ, 1931.-312 с.

4. Фрумкин А. Н., Багоцкий В. С., Иофа 3. А., Кабанов Б. Н. Кинетика электродных процессов. М.: Изд-во МГУ, 1952.

5. Акимов Г. В. Теория и методы исследования коррозии металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1945.

6. Акимов Г. В. Основы учения о коррозии и защите металлов. М.: Металлургиздат, 1946.

7. Акимов Г. В. И др. Сборник "Исследование в области электрохимического и коррозионного поведении металлов и сплавов". — М.: Оборонгиз, 1950.

8. Томашов Н. Д. Теория коррозии и защиты металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1959.-592 с.

9. Обухов А. С. "Итоги науки и техники". Сер. "Химическое, нефтеперерабатывающее и полимерное машиностроение", т. 3. М.: ВИНИТИ, 1979, стр. 157-302.

10. Кагава Наохико, Ямамото Кацуми. "Пуранто Эндзиния, Plant Eng.", 1982, 14, №4, 31-37.

11. Такэгава Т., Исимару Ю. "Сумитомо кагаку", 1979, №2, 41-58.

12. Miki Masayoshi "Кагаку Когаку", 1982, 46, №11, 617-624.

13. Бунин Е. А. " Химическое и нефтяное машиностроение", 1971, №3, стр. 30.

14. Кагава Н., Сато К. "Кэмикару эндзиниярингу, Chem. Eng.", 1980, 25, №3, 202-206.

15. Bergstrom D. R., Ladd R. J. "Chemikal Eng.", 1963, 70, №14, 176-182.

16. Effertz P. H., Fichte W., Forchhammer P. "VGB Kraftwerckstechnik", 1974, 54, №2, 82-93.

17. Reynolds S. D., Pement F. W. "Mater., protect, and perform.", 1974, 130.

18. Дьяков В. Г., Шрейдер А. В., Шпарбер И. С. Борьба с коррозией конденсационно-холодильного оборудования нефтеперерабатывающих заводов. Серия "Борьба с коррозией в нефтяной и газовой промышленности", М.: ЦНИИТЭНефтегаз, 1964, 36 с.

19. Кавагути К., Онда К. "Денки гэмба гидзюцу", 1975, 14, №156, 70-80.

20. Мицумото С. "Киндзоку дзайрё, Metals Eng.", 1974, 14, №12, 84-91.

21. Осава М. "Секию то секию кагаку", 1967, 11, №7, 22-25.

22. Яковлев Д. Г. Защита металла от коррозии в системах водоснабжения. М.: Стройиздат, 1975, 88с.

23. Bianchi G. A., Cerquetti A., Longhi P. "Metallurgia ital.", 1973, 65, №12, 719732.

24. Bulow С. L. "Marine eng.", 1955, 60, №9, 59-67.

25. Devillers P., Lemaitre A., Degrand M. F. "Inds. aliment, et agric.", 1969, 86, №7-8, 965-973.

26. Gilbert P. T. "Chem. and Ind.",1959, №28, 888-895.

27. Holmes D. R., Mann G. M. W. "Corrosion" (USA), 1965, 21, №11, 370-377.

28. Andrzejaczek B. "Problemy projektowe", 1976, 24, №1, 24-27.

29. Krisher A. S. "Mater. Perform.", 1965, 4, №8, 73-79.

30. Fracchia P. "Manutenz. industr. transp.", 1969, 11, №5, 165-175.

31. Splittgerber E., Borsig F. "Maschinenschaden", 1964, 37, № 11 -12, 213-226.

32. Строкан Б. В. "Итоги науки и техники". Серия "Коррозия и защита от коррозии", Т. 5, М.: ВИНИТИ, 1976, с. 133-161.

33. Andrzejaczek В. "Korrosion" (DDR), 1976, 7, №6, 20-29.

34. Ashbaugh W. G. "Chem. Eng.", 1965, 72, №4, 146-152.

35. Bremhorst К., Lai J. C. S. "Wear", 1979, 54, №1, 87-100.

36. Fircks H. J. "Seewirtschaft", 1976, 8, №3, 169-171.

37. Page G. G. "Anti-coros. methods and mater.", 1967, 14, №5, 13-16.

38. Shone E. B. "Brit. Corros. J.", 1974, 9, №1, 32-38.

39. Grafen H. "Werkstoffe und Korrosion", 1972, 23, №4, 247-254.

40. Hiramatsu S. "Нэнре оёби нэнсё, Fuel and Combust.",1975, 42, №7, 647-654.

41. BartonicekR. "Chem. prum.", 1982, 32, №1, 6-11.

42. Songa Т., De Santis R. "Termotecnika", 1969, 23, №11, 555-666.

43. Cowan С. T. "Chem. Eng.", 1975, 82, №14, 102-104.

44. Касима С. "Кагаку кодзё, Chem. Factory", 1969, 13, №12, 99-104.

45. Shinohara Т. "Кагаки соти, Plant and Process", 1973, 15, №7, 11-21.

46. Зильберман Б. Я., Котляр Н. 3., Сакулин С. В. "Защита металлов", 1975, 11, №3,354-356.

47. Maylor J. В. "Brit. Corros. J.", 1967, 2, №4, 168-171.

48. Степанов И. А., Строкан Б. В. "Труды 3-го Междунар. Конгресса по коррозии металлов 1966". М.: ВИНИТИ, 1968, 3, 49-56.

49. Stevens В. "Process Eng.", 1973, №6, 88-90.

50. Leclerc Н. "Ind. petrole Eur.", 1975, 43, №460, 29-33.

51. Калужина С. А., Фетисова Э. В. "Коррозия и защита металлов". Калининград, 1974, вып. 1-2, 64-70.

52. El-Halwagi М. М., El-Mallan А. Т. "Corrosion" (USA), 1974, 30, №8, 296301.

53. Кимура С. "Сэкию гаккайси, J. Japan. Petrol. Inst.", 1965, 8, №5, 345-348.

54. Кимура С. "Сэкию гаккайси, J. Japan. Petrol. Inst.", 1965, 8, №5, 376-378.

55. Сасабаяси К., Мацуда А. "Пуранто эндзиния, Plant Eng ", 1981, 13, №6, 71-75.

56. Scanlon A. J. "Antrieb", 1977, 23, №4, 31-35.

57. Steensland О., Magnusson L. "Brit. Chem. Eng.", 1970, 15, №4, 485-488.

58. Миядзаки А. "Босё канри, Rust Prev. and Contr.", 1974, 18, №6, 20-26.

59. Берман Jl. Д., Гинзбург Э. С. "Электрические станции", 1966, №11, 23-30.

60. Mandai Н. "Камикару эндзиния рингу, Chem. Eng.", 1973, 18, №2, 196-202.

61. De Santis R. "Rame", 1969, 7, №25, 22-30, 58-60.

62. Corradi B. "Metallurgia ital.", 1972, 64, №6, 151-156.

63. Maurin A. J. "Corrosion et anticorrosion", 1958, 6, №1, 15-24.

64. Waeser B. "Seifen-Ole-Fette-Wachse", 1965, 91, №26, 944-947.

65. Knutsson L., Matsson E., Ramberg В. E. "Brit. Corros. J.", 1972, 7, №5, 208211.

66. Ruel S., Toscer G. "Bull. Techn. Bur. "Veritas", 1973, 55, №7-8, 174-180.

67. Тодт Ф. Коррозия и защита от коррозии. Ленинград: Химия, 1966. - 848 с.

68. Стеклов О. И., Лапшин Л. Н. Коррозионно-механическая стойкость паяных соединений. М.: Машиностроение, 1981. — 101 с.

69. Стеклов О. И. Прочность сварных конструкций в агрессивных средах. -М.: Машиностроение, 1976. 200 с.

70. Стеклов О. И. Стойкость материалов и конструкций к коррозии под напряжением. М.: Машиностроение, 1990. - 384 с.

71. ГОСТ 13819-68 Коррозионная стойкость металлов.

72. Жуков А. П., Малахов А. И. Основы металловедения и теории коррозии. -М.: Высшая школа, 1991. 168 с.

73. ГОСТ 9.308-85. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы ускоренных коррозионных испытаний.

74. ГОСТ 9.301 86. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования.

75. СТП 37.102.1109 92. Покрытия гальванические защитные и защитно-декоративные. Методы коррозионных испытаний.

76. ОСТ 37.002.0321 76. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Технические требования. Методы контроля.

77. Розенфельд И. Л. Коррозия и защита металлов. М.: Металлургия, 1970. -448 с.

78. Жук Н. П. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.: Металлургия, 1976.-472 с.

79. Лучкин Р. С. Критерии устойчивости паяных узлов в коррозионно-опасных средах.// Журнал "Сварочное производство", 1996, №6, стр. 11-15.

80. Лучкин Р. С. Проблемы оценки надежности паяных узлов в агрессивных средах.// Материалы международной научно-технической конференции "Пайка 2000". - Тольятти: ТолПИ, 2000. - с. 95-99.

81. Лучкин Р. С., Белова Л. В. Метод ускоренных коррозионных испытаний паяных соединений и узлов.// Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции "Пайка в машиностроении". Тольятти, 13-15 февраля 1991г., стр. 59-60.

82. Лучкин Р. С. Некоторые особенности оценки надежности паяных узлов медных сплавов.// Материалы конференции "Пайка в создании изделий современной техники". М.: Изд-во Ротапринт ВНИИСТа, 1997 г., стр. 165168.

83. Лучкин Р. С. Условия работоспособности паяных узлов трубопроводов из медных сплавов.// Журнал "Сварочное производство", 1996, №5, стр. 12-14.

84. Лучкин Р. С. Некоторые особенности коррозии сварных соединений из технического алюминия.// Технология производства сварных и паяных конструкций. Тольятти: ТПИ, 1987 г., стр. 66-71.

85. Хлудов Е. А., Рычагов А. В., Митрохин В. А. и др. Флюс для низкотемпературной пайки меди. // Журнал "Сварочное производство", 1992, №1. С. 10-11.

86. Flussmittel zum Weichloten. "Ind.-Anz.", 1974, 96, Sonderausg., 342.

87. Ein "aktives" Flussmittel zum Weichloten. "Technika", 1971, 20, №19, 1858.

88. А. c. № 51-4191 Япония, кл. 12 В 21, (В 23 К 35/36) . Флюс для пайки. / Мацумото Хисао.

89. А. с. № 518306 СССР, кл. В 23 К 35/36. Флюс для пайки и лужения легкоплавкими припоями./ Карелина А. Н., Хорошко С. М.

90. А. с. № 500948 СССР, кл. В 23 К 35/36, В 23К 35/14. Флюс для пайки и лужения./ Гиндис А. П.

91. А. с. № 312716 СССР, кл. В 23 К 35/36, В 23К 35/14. Флюс для пайки меди./ Георгиевский Б. Р.

92. А. с. № 332984 СССР, кл. В 23 К 35/36, В 23К 35/14. Флюс для пайки мягкими припоями./ Меднис Э. П., Вернерс И. А., Гоба С. Я.

93. А. с. № 369997 СССР, кл. В 23 К 35/36, В 23К 35/14. Флюс для пайки мягкими припоями./ Кондратович Г. А., Шалыт Г. А., Завьялова О. К., Конокотина А. И., Ришес H. М., Шнейдер К. С.

94. А. с. № 737620 Бельгия, кл. В 23 К. Флюс для пайки.

95. А. с. № 1327023 Англия, кл. С7 M (кл. В 23 К 35/36). Усовершенствование флюса для низкотемпературной пайки.

96. А. с. № 3740831 США, кл. 29-495, (кл. В 23 К 35/36, С23 с 1/17). Флюсы для низкотемпературной пайки./ Jordan David Paul, Collini George John.

97. A. c. № 48-29982 Япония, кл. 12 В 23, (В 23 К 1/20). Способ низкотемпературной пайки./ Савахиро Такэси, Саванацу Такэси.

98. А. с. № 48-34493 Япония, кл. 12 В 21, (В 23 К). Активатор флюса для низкотемпературной пайки./ Танака Дзюн, Тагути Миномаго.

99. А. с. № 3814638 США, кл. 148-23, (кл. В 23 К 35/34). Флюсы для низкотемпературной пайки./ Jordan David Paul, Ward Laird Gordon Lindsay.

100. A. c. № 449794 СССР, кл. В 23 К 35/36, В 23К 35/14. Флюс для пайки мягкими припоями./ Введенский Н. В., Гусакова Г. С. Кондратович Г. А., Соколова Г. В.

101. А. с. № 471979 СССР, кл. В 23 К 35/36, В 23К 35/14. Флюс для пайки легкоплавкими припоями./ Введенский Н. В., Голованов Е. Н., Кондратович Г. А.

102. А. с. № 471978 СССР, кл. В 23 К 35/36, В 23К 35/14. Флюс для пайки легкоплавкими припоями./ Гуревич Е. С., Гуревич А. Е., Евдокимов В. А., Иофан А. А., Пименов В. Н.

103. А. с. № 50-14987 Япония, кл. 12 В 23, (В 23 К 1/20). Способ низкотемпературной пайки./ Сава Хиронари, Сава Нацуо.

104. А. с. № 52-128859 Япония, кл. 12 В 21, (В 23 К 35/36). Активирующий компонент флюса для пайки./ Тагути Тосимаго.

105. А. с. № 52-34016 Япония, кл. 12 В 21, (В 23 К 35/362). Состав флюса для пайки./ Тагути Нэнсон.

106. А. с. № 596935 Швейцария, кл. В 23 К 35/362. Флюс для пайки./ Mahdi Mahdi Mohammed.

107. А. с. № 634888 Россия, кл. В 23 К 35/362. Флюс для пайки./ Кичко Л. А., Сергеева 3. В., Вахидов Р. С., Прокофьева В. А., Шар Д. М., Старкова Л. В., Тришин В. П.

108. А. с. № 709300 Россия, кл. В 23 К 35/362. Флюс для низкотемпературной пайки./ Романенков М. П., Полянский В. В.

109. А. с. № 102002 ПНР, кл. В 23 К 35/22. Флюс для пайки деталей из латуни./ Drzewiecka Sylwestra, Miller Anna.

110. А. с. № 54-133448 Япония, кл. 12 В 21, (В 23 К 35/36). Флюс для пайки радиаторов./ Тагути Нобумаго, Кихата Сатицугу.

111. А. с. № 34214 Япония, кл. 12 В 23 (В23К). Способ пайки без флюса./ Сава Нацуо.

112. А. с. № 43455 Япония, кл. 12 В 21 (В23К). Флюс для пайки./ Исока Такаси.

113. Сальников В. М., Кретова А. В, Орлов С. А. Применение медно-фосфористых припоев для пайки меди и ее сплавов.// Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции "Пайка в машиностроении". Тольятти, 13-15 февраля 1991г., стр. 67.

114. Сальников В. М., Кретова А. В, Соловьева Г. Ф. Новые бессеребрянные припои для пайки меди и медно-стальных соединений.// Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции "Пайка в машиностроении". Тольятти, 13-15 февраля 1991г., стр. 68-69.

115. Калин Б. А., Федотов В. Т., Гольцев В. Ю. Влияние структурного состояния припоя на физико-механические свойства паяных соединений.// Журнал "Сварочное производство", 2001, №8, с.38-41.

116. А. с. № 3684496 США, кл. 75-178 AM, (С22 с 17/00). Припой, имеющий повышенную прочность при высоких температурах./ Tanaka Jun, Nishibori Yoshihiro.

117. А. с. № 3716909 США, кл. 29-504, (В 23 К 31/02, В 23 К 35/24). Усовершенствованный способ низкотемпературной пайки./ Stokes Jr., Cardnel Robert A.

118. A. c. № 476116 Россия, кл. В 23 К 35/30, С 22 с 9/04. Припой для пайки меди и ее сплавов./ Красавцев Р. Б., Матавин А. А.

119. А. с. № 493318 Россия, кл. В 23 К 35/30, С 22 с 9/02. Припой для пайки меди и ее сплавов./ Можайская Г. М., Тарасов В. Л., Голиков Д. П., Красносельский И. А., Иванов Е. А., Романова Р. М., Хомячков А. П.

120. А. с. № 562399 Россия, кл. В 23 К 35/30, В22С 9/08. Припой для безфлюсовой пайки./ Яценко С. П. Скачкова Л. М.

121. Картышов Н. Г., Лисицкий Б. С., Шахватов Б. И. Влияние добавок на коррозионную стойкость оловянно-свинцовых припоев и паяных ими соединений.//Журнал "Сварочное производство", 1979, №9, с.18-19.

122. А. с. № 370415 Швеция, кл. С 22 с 9/04. Пластически деформируемый высокопрочный коррозионно-устойчивый припой./ Pryor M. J., Shapiro S., Tyler D. E.

123. Березников Ю. И. К развитию процессов бесфлюсовой пайки медных, стальных и прочих конструкций.// Материалы конференции "Пайка в создании изделий современной техники". М.: Изд-во Ротапринт ВНИИСТа, 1997 г., стр. 105-108.

124. Christe К. О., Wilson R. D., Pilipovich D. "Новый технологический процесс очистки и соединения металлов". "Weld. J.", 1972, 51, №12, 599-601.

125. Malim T. M. "Вакуумная пайка и рынок автомобильной промышленности", "Iron Age Metalwork Int.", 1979, 10, №9, 34-35.

126. А. с. № 3599317 США, кл. 29-501, (В 23 К 35/12). Способ соединения металла (через прослойку титана)./ Purdi David L., Williams John F.

127. Петерайтис С. X., Колесниченко Д. Н., Луканова О. И. Разработка экспертной системы оценки коррозии паяных соединений.// Тезисы докладов Всесоюзной научно-технической конференции "Пайка в машиностроении". Тольятти, 13-15 февраля 1991г., стр. 60.

128. Томашов Н. Д., Альтовский Р. М., Аракелов А. Г.Доклад АН СССР, 121, №5, 885 (1958).

129. Vernon, W. H. G., J. Inst. Met., v. 49, p. 153 (1932).

130. Vernon, W. H. G. And Whitby, L., J. Inst. Met., v. 42, p. 181 (1929); v. 49, p. 153 (1932), Vernon, W. H. G., J. Chem. Soc, p. 1853 (1934).

131. Vernon, W. H. G., Trans. Faraday Soc., v. 21, P. 255, 582 (1931).

132. Коррозия. Справочник. Под ред. Шрайера Л. М.: Металлургия, 1981. -632 с.

133. Крениг В. О. Коррозия металлов. М., ГНТИ, 1938. 284 с.

134. Справочник "Коррозия металов" под ред. Г. Г. Улига. Перевод под ред. В. В. Скорчелетти, т. 1 и 2. М. Л.: Госхимиздат, 1952.

135. Бахвалов Г. Т., Турковская А. В. Коррозия и защита металлов. М.: Металлургиздат, 1947.

136. Бабичев В. 3. Производство автомобильных радиаторов. Москва: Машгиз, 1958 224 с.

137. Бобылев А. В. Коррозионное растрескивание латуни. М.: Металлургиздат, 1956.- 126 с.

138. Романов В. В. Коррозионное растрескивание металлов. Москва: Машгиз, 1960, 180 с.

139. Hedges, Е. S. et. al., Tin and its Alloys, Edward Arnold, London (1960).

140. Boggs, W. E., Kachik, R. H. and Pelissier, G. E., J., Electrochem. Soc., v. 108, p. 6(1961).

141. Boggs, W. E., Trozzo, P. S. and Pelissier, G. E., J., Electrochem. Soc., v. 108, p. 13 (1961).

142. Boggs, W. E., J., Electrochem. Soc., v. 108, p. 124 (1961).

143. Britton, S. C. and Scerlock, J. S., Br. Corros. J., v. 9, p. 96 (1974).

144. Kenworthy, L., Trans. Faraday Soc., v. 31, p. 1331 (1935).

145. Hiers, G. O. and Minarcik, E. J., Symposium on the Atmospheric Corrosion of Non-Ferrous Metals, Spec. Tech. Pub. No 175, Amer. Soc. Test. Mat., p. 135 (1956).

146. Hoar, T. P., Trans. Faraday Soc., v. 33, p. 1152 (1937).

147. Friend, J. N., J. Inst. Met., v. 39, p. 111 (1928).

148. Mantius, E. and Freiher, H. F., Industr. Engng. Chem., v. 29, p. 373 (1937).

149. Hanabusa, M. and Kawabata, R., Nippon Kinz. Gakk., v. 21, p. 35 (1957).

150. Thirsk, H. R. and Wynne-Jones, W. F. K., Trans. Inst. Metal. Finish., v. 29, p. 260 (1953).

151. Camuil, J., Sci. Industr. Res., v. 20, p. 114 (1947).

152. Хряпин В. E. Справочник паяльщика. M.: Машиностроение, 1981, 350 с.

153. Черняк В. С., Вощанов К. П. Справочник молодого сварщика. М.: Высшая школа, 1966, 556 с.

154. Краткий справочник конструктора нестандартного оборудования. Под ред. Бакуменко В. И., в 2-х томах, т. 1, М.: Машиностроение, 1952, 544 с.

155. Краткий справочник по химии под ред. Куриленко О. Д. Киев: Наукова думка, 1978, 978 с.

156. Никитинский A.M., Герасимов Е. А. Влияние активаторов на свойства флюсов. // Прогрессивные технологии в машино- и приборостроении: Сборник материалов всероссийской научно-технической конференции. Н. Новгород: НГТУ, 2000.-е. 112-116.

157. ОСТ В 3-9.002-79. Характерные признаки коррозии металлов и покрытий.

158. Панченко Е. В., Скаков Ю. А., Попов К. В. и др. Лаборатория металлографии. М.: Металлургиздат, 1957, 696 с.

159. Справочник "Гальванические покрытия в машиностроении" под ред. М. А. Шлугера. Т. 1. М.: Машиностроение, 1985, 286 с.

160. Справочник химика под ред. Б. П. Никольского. Л.-М.: Химия, т. 2, 1964, 1168 с.

161. Никитинский A.M., Герасимов Е. А. Исследование флюсов для низкотемпературной пайки меди и латуни // Пайка 2000. Сборник материалов международной научно-технической конференции. Тольятти: ТПИ, 2000. -с. 28-32.

162. Никитинский A.M., Пигалов С. А., Герасимов Е. А. Коррозия паяных соединений. // Будущее технической науки Нижегородского региона: Сборник тезисов докладов молодежного научно-технического форума. Н. Новгород, НГТУ, 2002 г, с. 219-220.

163. Никитинский A.M., Пигалов С. А., Герасимов Е. А. Влияние соляной кислоты и карбамида на коррозионную стойкость паяных соединений из меди и латуни. // Современные проблемы машиностроения: Сборник трудов НГТУ. Н. Новгород, НГТУ, 2003. - с. 188-191.

164. Петрунин И. Е., Лоцманов С. Н., Николаев Г. А. Пайка металлов. М.: Металлургия, 1972, 280 с.

165. Кафаров В. В. Методы кибернетики в химии и химической технологии. -М.: Химия, 1976.-221 с.

166. Ахназарова С. Л., Кафаров В. В. Методы оптимизации эксперимента в химической технологии. М.: Высшая школа, 1985. - 327 с.

167. Ахназарова С. Л., Кафаров В. В. Оптимизация эксперимента в химии и химической технологии. М.: Высшая школа, 1978. - 319 с.

168. Ахназарова С. Л., Кафаров В. В Статистические методы планирования и обработки экспериментов. М.: Изд-во МХТИ, 1972. 183 с.

169. Рузинов Л. П. Статистические методы оптимизации химических процессов. М. Л.: Химия, 1972. - 267 с.

170. Применение вычислительной математики в химической и физической кинетике. Под ред. Полака Л. С., М. Л.: Наука, 1969. - 329 с.

171. Федоров В. В. Теория оптимального эксперимента. М. Д.: Наука, 1971. - 229 с.

172. Адлер Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. — М.: Наука, 1976. 197 с.

173. Рузинов JI. П., Слободчикова Р. И. Планирование эксперимента в химии и химической технологии. М.: Химия, 1980. - 329 с.

174. Томашов Н. Д. и др. Лабораторные работы по коррозии и защите металлов. М.: Металлургия, 1971 г.

175. Справочник по пайке под ред. Лоцманова С. Н., Петрунина И. Е., Фролова В. П., М.: Машиностроение, 1975, 408 с.