Высокочастотные и СВЧ-методы переработки жидких радиоактивных отходов тема автореферата и диссертации по физике, 01.04.13 ВАК РФ

ВВЕДЕНИЕ

1. МЕТОДЫ КАЛЬЦИНАЦИИ И ОСТЕКЛОВЫВАНИЯ РАО

1.1. Кальцинация жидких РАО

1.1.1. Физико-химические основы процесса денитрации и кальцинации

1.1.2. Существующие способы кальцинации и технологические требования к процессу

1.1.3. Особенности кальцинации солей в роторных аппаратах

1.2. Остекловывание кальцината ЖРО 20 1.2Л. Технологические схемы процесса остекловывания РАО 21 1.2.2. Индукционное плавление в холодном тигле

1.3. Практический опыт переработки ЖРО высоких уровней активности с использованием роторного кальцинатора

1.4. Возможности улучшения технологии переработки РАО за счет применения индукционного и СВЧ-нагрева

1.4.1. Возможности улучшения технологии кальцинации за счет применения индукционного нагрева

1.4.2. Стартовый запуск установки индукционной плавки

2. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ ИНДУКЦИОННОГО РОТОРНОГО КАЛЬЦИНАТОРА

2.1. Расчет параметров роторного кальцинатора

2.1.1. Исходные данные

2.1.2. Расчет тепловых процессов в рабочей камере

2.1.3. Расчет системы силового питания

2.1.3.1. Методика расчета параметров индуктора

2.1.3.2. Выбор параметров системы силового питания

2.2. Конструкция роторного кальцинатора 63 2.2.1. Схема и конструктивные решения кальцинатора

2.2.2. Узел газоочистки

2.2.3. Система индукционного нагрева калыдинатора 72 2.3. Запуск роторного индукционного калыдинатора

3. РАЗРАБОТКА И ИССЛЕДОВАНИЕ СВЧ-СИСТЕМЫ ЗАПУСКА ИПХТ ДЛЯ ОСТЕКЛОВЫВАНИЯ РАО

3.1. Разработка конструкции экспериментальной СВЧ-установки

3.1.1. Тепловой баланс СВЧ-нагревателя

3.1.2. Схема СВЧ-нагревателя

3.1.3. Волноводно - коаксиальный переходник

3.1.4. СВЧ-излучатель

3.1.5. Расчет скорости распространения температуры

3.2. Численное моделирование рабочей камеры установки

3.2.1. Численное моделирование электромагнитных полей в рабочей камере

3.2.2. Моделирование ИПХТ

3.3. Экспериментальное исследование установки СВЧ-разогрева и плавления стартовой шихты

3.3.1. Экспериментальное определение зависимости поглощенной мощности от тока анода

3.3.2. Эксперименты по тепловому воздействию СВЧ-излучения на стартовую шихту

4. РЕКОМЕНДАЦИИ ДЛЯ СОЗДАНИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ ВАРИАНТОВ УСТРОЙСТВ ВЫСОКОЧАСТОТНОЙ И СВЧ-ПЕРЕРАБОТКИ РАО

4.1. Рекомендации для создания промышленного варианта индукционного роторного кальцинатора

4.2. Рекомендации для создания промышленной СВЧ-системы запуска ИПХТ

4.2.1. Предложения по выбору СВЧ-генератора

4.2.2. Технические предложения на проектирование промышленного образца СВЧ-установки

На объектах ядерного топливного цикла к настоящему времени накоплено большое количество жидких и твердых радиоактивных отходов (РАО) общей активностью приблизительной 2-4 миллиарда кюри, которые размещены на 416 объектовых пунктах хранения РАО. Кроме того, имеется 24 объектовых пункта хранения обработанного ядерного топлива [1]. Указанные объекты представляют большую потенциальную опасность, а обращение с РАО на этих объектах связано со значительными проблемами обеспечения безопасности регионального и глобального масштабов.

Среди наиболее важных примеров экологических проблем обращения с РАО следует отметить: открытые поверхностные водоемы-хранилища жидких радиоактивных отходов (ЖРО), в том числе озеро Карачай и Теченский каскад водоемов (ПО "Маяк"); подземные хранилища ЖРО (Горно-химический комбинат, Сибирский химический комбинат, НИИАР), а также радиоактивная "линза" под озером Карачай; поверхностные железобетонные емкости-хранилища ЖРО; приповерхностные хранилища твердых РАО, сооруженные без соблюдения современных нормативных требований безопасности; отсутствие технологии переработки некоторых видов РАО, в том числе взрыво- и пожароопасных органических материалов.

Наибольшее количество РАО сосредоточено на предприятиях Минатома России, где в 105 пунктах хранения находится более 500 млн. м3 жидких радиоактивных отходов (ЖРО), суммарная альфа-активность которых оценивается в 1,9х1016 Бк, а суммарная бета-активность - 7,3х1019 Бк.

Требование изоляции РАО от окружающей среды в течение длительного времени и стремление сократить срок обслуживания мест хранения привели к необходимости перевода радионуклидов и других, опасных для окружающей среды соединений в твердые матрицы, с минимизированием выхода радионуклидов. Однако и из твердых форм вредные вещества могут при хранении попадать в окружающую среду. Такие процессы могут происходить при растворении твердого тела или выщелачивании из него отдельных соединений путем пыления в случае недостаточной механической прочности, заражения газовой фазы вследствие повышенного давления пара, сублимации и других факторов. Это определяет следующие требования к отвержденным РАО: высокая химическая стабильность, возможно более низкая скорость выщелачивания радионуклидов водой; термическая и радиационная стойкость, которая должна гарантировать отсутствие выделения газообразных продуктов и перехода радионуклидов в газовую фазу; обеспечение достаточной стабильности механической и химической стойкости отвержденных отходов в процессе хранения [2]. Теплофизические параметры материала (теплопроводность, теплоемкость, температуропроводность) должны способствовать облегчению отвода тепла в процессе хранения. Конечный продукт должен содержать как можно больше компонентов отходов, для обеспечения максимально возможного концентрирования РАО. В процессе отверждения необходимо предусмотреть возможность получения отвержденных отходов по аппаратурно-технологической схеме, обеспечивающей безопасное и дистанционное управление процессом, перевод всех радионуклидов в твердую форму, очистку образующихся газообразных выбросов до допустимых для сброса концентраций.

Из требований следует, что необходимо создавать твердый конечный продукт с достаточно высокими физико-химическими характеристиками, обеспечивающими радиационную и термическую устойчивость отходов к внешней среде. Первое и основное условие для создания таких материалов -удаление свободной и кристаллизационной воды. Второе условие - это необходимость разложения подверженных радиолизу солей, например, нитратов (кальцинация). Для получения непылящих материалов с удовлетворительными химическими и теплофизическими свойствами, прежде всего с удовлетворительным значением теплопроводности, кальцинированные продукты подвергают спеканию, сплавлению со стеклообразующими добавками, горячему прессованию.

Технология обращения с РАО, в частности с высокоактивными ЖРО, содержащими долгоживущие ядерные материалы, окончательно еще не разработана. Общая концепция подхода к ним заключается в их фракционировании, иммобилизации в минералоподобных матрицах и герметизации в специальных контейнерах.

Высокие требования к процессам отверждения высокоактивных отходов и обусловленные этим трудности аппаратурного оформления привели к большому разнообразию разрабатываемых аппаратурно-технологических схем.

Переработка ЖРО направлена на решение двух главных задач: очистки основной массы отходов от радионуклидов и концентрирования последних в минимальном объеме. Для этого при переработке ЖРО низкого уровня активности используют три группы методов: термические, сорбционные и мембранные. Для высокого уровня активности отходов возможно применение только термических методов, а именно упаривание с целью последующей обработки кальцинированием и остекловыванием. Основная цель упаривания заключается в сведении к минимуму объема концентратов отходов и осуществлении предварительной очистки конденсата вторичных паров от активности.

Отверждение может быть реализовано в одно- или двухстадийном процессе [3, 4]. При одностадийном процессе ЖРО совместно со стеклообразующими добавками подаются в плавитель, где последовательно происходит их обезвоживание, кальцинация и плавление с образованием стеклоподобных материалов.

Предварительное глубокое обезвоживание отходов позволяет значительно увеличить производительность (или уменьшить габаритные размеры) плавителя. Так, при использовании роторного концентратора для увеличения концентраций солей в жидких отходах с 450 до 900 г/л производительность плавителя удается повысить в 2.5 раза.

В настоящее время в России кальцинацию проводят в одностадийном процессе, когда концентрированный раствор радиоактивных солей в смеси со стеклообразующими добавками подают непосредственно в аппарат остекловывания в зону высоких температур, где находится стеклоподобный расплав. Недостатками такого способа являются:

- низкая производительность процесса в ограниченном реакционном объеме из-за низкой теплопроводности продукта кальцинации;

- вспенивание продукта кальцинации с выбросом его из рабочего объема с потоком отходящих газов.

Реализация двухстадийного процесса, когда кальцинация и остекловывание производится в различных аппаратах, позволит в значительной степени избежать вышеописанных недостатков, уменьшить габариты основного оборудования, делает возможным его дистанционную замену и ремонт, а также позволит повысить радиоэкологическую безопасность процесса.

В настоящее время технология предварительной кальцинации ЖРО перед остекловыванием успешно используется во Франции и Англии, где процесс осуществляется в аппаратах роторного типа с нагревом рабочей камеры с помощью печей сопротивления, а именно, радиационный нагрев вращающейся трубы омическим нагревателем через воздушный зазор.

В потоке иностранной информации по обращению с РАО отсутствуют в последние 10 лет какие-либо новые, свежие идеи по созданию технологий и оборудования для переработки высокоактивных ЖРО. Из большого списка зарубежных стран, которые когда-то начинали решение проблемы переработки высокоактивных ЖРО, только Франция не остановилась и продолжает совершенствование своей двухстадийной технологии [5].

В России разработка технологии выпаривания и кальцинации с помощью различных методов проводилась во ВНИИНМ им. А.А. Бочвара, ПО «Маяк», Радиевом институте им. В.Г. Хлопина, МосНПО «Радон» и др. Следует отметить, что в отличие от французской технологии, результаты проведенных исследований не нашли широкого применения в технологических циклах переработки высокоактивных ЖРО.

В двухстадийном процессе для получения стеклоподобных материалов из радиоактивных отходов необходимо вводить флюсующие добавки либо в процессе обезвоживания и кальцинации, либо в готовые кальцинированные продукты. Дальнейшим нагреванием кальцинированные продукты переводят в расплав, дающий после застывания стеклоподобную массу. Температуру процесса получения стеклообразных материалов при переработке РАО определяют для каждого конкретного состава реакционной массы. При этом учитывают такие факторы, как полнота разложения термически неустойчивых соединений, степень гомогенизации, достижение нужной для выбранного аппаратурного оформления вязкости расплава, а также степень аэрозолеобразования и перехода радионуклидов в газовую фазу.

Остекловывание отходов всех уровней активности имеет множество технологических решений, широко использующихся во всем мире. Из них одним из наиболее современных и совершенных способов переработки кальцинированных ЖРО является индукционное плавление в холодном тигле (ИПХТ). В настоящее время эта технология достигла высокого уровня совершенства и применяется не только в иммобилизации РАО, но и во многих других технологических целях. Проводятся работы по дальнейшему улучшению технико-экономических показателей ИПХТ.

Настоящая работа посвящена комплексному рассмотрению двухстадийного технологического цикла переработки жидких РАО от кальцинации до остекловывания с целью улучшения технико-экономических показателей процесса путем применения индукционных и СВЧ-методов. Применение индукционного нагрева возможно не только для плавления стекломассы в ИПХТ, но и для кальцинации отходов, что позволит преодолеть многие существенные недостатки процесса и установки кальцинации. Применение СВЧ-методов для нагрева и плавления загруженной в холодный тигель шихты даст возможность существенно уменьшить время запуска установки ИПХТ и повысить ее надежность и экологическую безопасность.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения и списка литературы, включающего 102 источника. Общий объем диссертации 143 страницы, включая 51 рисунок и 10 таблиц.

Основные результаты работы сводятся к следующему:

1. Изучены основные методы кальцинации и остекловывания ЖРО. Рассмотрены преимущества и недостатки использующихся процессов кальцинации, технологические схемы процесса остекловывания РАО и изучен практический опыт переработки ЖРО высоких уровней активности. Предложены улучшения технологии переработки РАО за счет применения индукционного и СВЧ-нагрева. Рассмотрена возможность решения вопросов, связанных с реализацией процессов индукционной кальцинации в аппарате роторного типа и стартового СВЧ-разогрева и получения «затравочного» электропроводного расплава для установок ИПХТ, который будет являться полезной нагрузкой для ВЧ-генератора, с использованием локального микроволнового нагрева стартовой шихты на основе азотнокислого натрия.

2. Разработана конструкция горизонтального индукционного роторного кальцинатора. В качестве прототипа принят разработанный во Франции горизонтальный кальцинатор, производительностью 50 л/ч, представляющий собой вращающую трубу из нержавеющей стали. Проведен оценочный теплофизический расчет установки. Расчет тепловых потерь дал следующие результаты. Мощность, необходимая для поддержания теплового баланса в установке составляет 6.0 кВт. При этом на участке, где температура равна 100 °С, затрачивается 0.5 кВт, на участке от 100 °С до 300 °С затрачивается 1.5 кВт и на участке от 300 °С до 500 °С затрачивается 4.0 кВт. Исходя из производительности установки и массовой доли солей в растворе, мощность, расходуемая на испарение воды, составляет 19 кВт. При этом оценочный расчет показывает, что мощность, расходуемая на нагрев до 500 °С сухого солевого остатка составляет » 1 кВт, а суммарная мощность нагрева - 25 кВт. При КПД установки 85%, общая потребляемая мощность равна 29.5 кВт. При проектировании опытно-промышленного кальцинатора проведено точное моделирование тепловых процессов в рабочей камере с использованием программного пакета ANSYS 8.0. Расчет показал правильность выбора геометрических параметров рабочей камеры и теплоизоляционного покрытия, размещения индукторов и мощности силового питания кальцинатора.

3. Исходя из результатов расчетов, выбрана схема силового питания установки, состоящая из двух одинаковых индукторов, один из которых расположен в низкотемпературной зоне, а второй - в высокотемпературной зоне. Нагрев промежуточной области между индукторами происходит за счет теплопроводности. Общая мощность питания установки - 30 кВт. Питание индукторов осуществляется с помощью двух идентичных генераторов мощностью 15 кВт каждый, что согласно проведенным оценкам позволит достичь производительности кальцинатора до 30 л/ч. Проведено моделирование параметров индуктора в диапазоне значений частоты генератора и напряжения на индукторе. Расчет показал, что 'при используемых начальных условиях при создании установки следует использовать рабочую частоту, равную 2.4 кГц с напряжением на индукторе до 400 В.

4. Разработан и создан полупромышленный макет роторного индукционного кальцинатора, состоящий из кальцинатора, узла газоочистки, двух индукторов, и двух генераторов, включающий в себя оригинальное устройство очистки внутренней поверхности рабочей камеры представляющее собой 2 активатора, лежащих на внутренней поверхности трубы. При вращении трубы активаторы, вращаясь, обдирают ее внутреннюю поверхность. Активаторы вращаются неравномерно и разнонаправлено в месте соприкосновения, поэтому из-за различной навивки стальным прутком очищают не только рабочую камеру, но и друг друга.

5. Проведено экспериментальное исследование работы опытно-промышленного роторного индукционного кальцинатора. Измерен температурный профиль вдоль внутренней поверхности рабочей камеры в холостом режиме. Максимальная достигнутая температура составила 771 °С, что составляет 98% от значения, рассчитанного по программному пакету ANSYS 8.0. Проведен успешный эксперимент по продвижению сыпучего вещества (песка) вдоль рабочей камеры. Проведены предварительные эксперименты по вы-париванию воды и солевого раствора. В целом, проведенные эксперименты подтвердили правильность проведенных расчетов и выработанных технических решений, показали надежность работы разработанной установки и возможность ее использования для выпаривания и кальцинации ЖРО.

6. Проведен аналитический расчет элементов конструкции СВЧ-установки для проведения экспериментальных исследований по СВЧ-разогреву и плавлению стартовой шихты на основе азотнокислого натрия, помещаемой на поверхностный слой стекломассы, с целью обеспечения ее последующего плавления методом ИПХТ. С помощью численного моделирования проверена достоверность аналитических оценок параметров волноводно-коаксиального переходника и оригинального СВЧ-излучателя. Полученные данные свидетельствуют о том, что в плане СВЧ-излучения с внешней стороны рабочей камеры СВЧ-нагреватель является установкой, которая не представляет собой существенной опасности.

7. Разработана СВЧ-установка мощностью 5 кВт с рабочей частотой 2450 МГц, включающая в себя волноводно-коаксиальный переходник с подвижным закорачивающим поршнем и оригинальный коаксиальный рупорный СВЧ-излучатель. В этом устройстве электромагнитное поле сосредоточено в пространстве между внешней и внутренней коническими поверхностями излучателя, что позволяет повысить плотность потока излучаемой СВЧ-энергии. СВЧ-излучатель выполнен из нержавеющей стали и смонтирован в виде выходного устройства непосредственно на волноводно-коаксиальном переходнике.

8. На созданной СВЧ-установке проведена серия экспериментов. Они подтвердили правильность выбранной схемы СВЧ-системы и надежность работы ее отдельных элементов. Показано, что при времени экспозиции 40 с при СВЧ-мощности на уровне (4.5 5) кВт образуется расплав стартовой шихты с наибольшим размером 110 мм и толщиной 15-20 мм. Размеры расплава являются достаточными, чтобы осуществить запуск холодного тигля на рабочей частоте. В целом, СВЧ-нагреватель продемонстрировал надежную работу, а эксперименты показали принципиальную возможность быстрого СВЧ-плавления стартовой шихты.

9. Выполнен комплекс работ по определению минимального уровня СВЧ-мощности, при котором за приемлемое время происходит плавление стартовой шихты. В измененной конфигурации СВЧ-нагревателя за счет использования 3-дб. моста удалось провести комплекс исследований по плавлению стартовой шихты при уровне мощности (1.4 2.5) кВт. Показано, что уровень предельной СВЧ-мощности может быть снижен до ~ 3 кВт, что важно с практической точки зрения.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Проблемы обращения с радиоактивными отходами в России // Бюллетень по атомной энергии. М.:ЦНИИатоминформ, 2002. № 6.

2. Никифоров А.С., Куличенко В.В., Жихарев М.И. Обезвреживание жидких радиоактивных отходов. М.: Энергоатомиздат, 1985.

3. Ключников А.А., Пазухин Э.М., Шигера Ю.М., Шигера В.Ю. Радиоактивные отходы АЭС и методы обращения с ними. Чернобыль, 2005.

4. Филиппов С.Н. Перспективы развития технологий и оборудования для отверждения ВАО и САО // Сборник докладов Международной научно-технической конференции, посвященной 60-летию СвердНИИхиммаша. Екатеринбург: СвердНИИхиммаш, 2003. Вып. 10, с. 177-183.

5. Никифоров А.С., Власов В.И., Давыдов В.И. и др. Обезвоживание жидких радиоактивных отходов в тонкопленочных роторных аппаратах // Атомная энергия, 1989. Т. 67, вып. 1, с. 11-15.

6. Жирнова Ю.П., Жихарев М.И., Чиликин А.Я., Скрипак И.Я. Физико-химические основы упаривания и денитрации высокоактивных растворов перед остекловыванием // Атомная энергия, 1995. Т. 79, вып.6, с. 423-428.

7. Алой А.С., Долгов В.В., Кузнецов К.В. и др. Обращение с высокоактивными отходами, образующимися в процессе регенерации ядерного топлива. М.:ЦНИИатоминформ, 1987.

8. Направник И. Развитие, изготовление и испытание установки для денитрации и кальцинации / Отчет института ядерных исследований, Ржеж, Чехословакия, 1977 г. с.23.

9. Румянцев В.В. Остекловывание отходов с высоким уровнем активности // Атомная техника за рубежом, 1992. №4, с.24-26.

10. Technical report series №393/ Design and Operation of High Level Waste Vitrification and Storage Facilities / Материалы МАГ ATE , Вена, 1992, 133 с.

11. Bingham G.E. The new calcining facility: remote desing requirement VS operating pefomence /Proc. Seminar Remote Handling Equip. // Nucl. Fuel Cycle Facility, Oxford, 2-5 Okt. 1984, 1985, p.519-531.

12. Чечко B.A., Чечко Г.А., Горогоцкий A.A. Сушка высоковлажного тонкодисперсного кремнегеля во взешенном состоянии // Экспресс информация. М.: ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1982. Серия ХМ-1, №2, с. 2-3.

13. Моссе A.JL, Красовская Л.И. и др. Переработка диспергированных растворов и суспензий в электодуговом плазменном реакторе // Международный симпозиум по теоретической и прикладной плазмохимии, Рига, 1994, с. 294-296.

14. Жеенбаев Ж., Асаналиев М.К. и др. Плазменные технологии получения оксидов редкоземельных элементов и модификация поверхности материалов // Международный симпозиум по теоретической и прикладной плазмохимии, Рига, 1994, с. 174-176.

15. Кривяков О.А., Масанов O.JL, Полуэктов П.П. Исследование кальцинации азотно-кислых растворов в распылительной сушилке // Атомная энергия, 2002. Т. 93, вып. 3, с. 216-229.

16. Демин А.В., Смелова Т.В., Агеенков А.Т. Способ отверждения жидких радиоактивных отходов и устройство для его осуществления. Патент RU 2203512, кл. G21F, опубл. 27.04.2003.

17. Патент SU 1604066, Способ кальцинации нитратсодержащих жидких радиоактивных отходов.

18. Алой А.С., Вишневский А.С., Кузнецов Б.С. и др. Исследования по включению концентратов цезия и мелкодисперсных пульп в стеклоподобные и керамические материалы // Новые промышленные технологии, 1995. № 1, с. 36-43.

19. Соболев И.А., Ожован М.И., Щербатова Т.Д., Батюхнова О.Г. Стекла для радиоактивных отходов. М.: Энергоатомиздат, 1999.

20. Sobolev I.A., Dmitriev S.A., Turlak H.A. e. a. SIA «Radon» experience in radioactive waste vitrification. Issue 2. Moscow, SIA «RADON» («Enomar»), 1996.

21. Chen Y., McGrail B.P., Engel D.W. Source term analysis for Hanford low activity tank waste using the reaction-transport code Arest-CT // Sci. Basis Nucl. Waste Manag. XX, 1996. P. 1051-1058.

22. Дмитриев C.A., Стефановский C.B. Обращение с радиоактивными отходами: Учеб. пособие / РХТУ им. Д.И. Менделеева. М., 2000.

23. Стефановский С.В., Князев И.А., Дмитриев С.А. Остекловывание радиоактивных отходов в плазменном реакторе // Физика и химия обработки материалов. М.: Наука, 1991. № 4, с. 72-80.

24. Морелл М.С., Хадвик В.Х., Мьюрфи В. и др. Демонстрация опытной установки для остекловывания радиоактивных растворов с использованием микроволн // Nuclear and Chemical Waste Management, 1986, vol. 6, № 3-4, pp. 193-199.

25. Борисов Г.Б., Куркумели A.A., Молохов M.H. Использование СВЧ-энергии при переработке высокоактивных отходов // Атомная энергия, 1992. Т. 73, вып. 3, с. 210-214.

26. Harris М. е.а. Application of microwave solidification technology to radioactive waste // Colo Sch. Mines Quart. I. 1996, № 3, pp. 21-23.

27. Молохов M.H. Переработка радиоактивных отходов с использованием сверхвысокочастотной энергии // Технология машиностроения, 2000. № 4, с. 60-62.

28. Комаров В.И., Молохов М.Н., Сорокин А.А. и др. Остекловывание радиоактивных отходов с использованием СВЧ-энергии // Атомная энергия, 2005. Т. 98, вып. 4, с. 288-293.

29. Алой А.С., Борисов Г.Б., Васильев А.В., Молохов М.Н. и др. Иммобилизация радиоактивных отходов в фосфатную и боросиликатную матрицы // Материалы 6-й научно-техническойконференции Сибирского химического комбината. Ч. 3. г. Северск, 2001, с. 103-108.

30. Васильев А., Кудинов К., Бычков С. Локализация радионуклидов в стеклокристаллические материалы с помощью СВЧ нагрева // «Инновационные технологии 2001». Материалы международного научного семинара. 20-22 июня 2001 г, т. 2. г Красноярск, 2001, с. 105108.

31. Ляшенко А.В. Способ обработки высокотоксичных промышленных отходов. Патент RU 2176417, кл. G21F, опубл. 27.11.2001.

32. Ляшенко А.В. Применение СВЧ-энергии для защиты окружающей среды от высокоактивных отходов // Безопасность жизнедеятельности, 2002. № 1, с. 22-27.

33. Алой А.С., Борисов Г.Б., Васильев А.В., Молохов М.Н. и др. Исследование процесса остекловывания радиоактивной пульпы с использованием СВЧ нагрева // Вопросы материаловедения, 2002. № 2, с. 29-35.

34. Ляшенко А.В., Старец Я.А., Гундобин Г.С. и др. Способ переработки отходов нейтрализации токсичных веществ и радиоактивных отходов. Патент RU 2251169, кл. G21F, опубл. 27.04.2005.

35. Богданов Р.В., Кузнецова Р.А., Сергеев А.С. и др. Изучение возможности включения высокорадиоактивных отходов в керамические матрицы на основе естественных горных пород // Радиохимия, 1994. Т. 36, вып. 5, с. 470-479.

36. Князев О.А., Лифанов Ф.А., Лопух Д.Б. и др. Синтез методом индукционной плавки в холодном тигле минералоподобных материалов, содержащих имитированные радиоактивные отходы // Физика и химия обработки материалов. М.: Наука, 1996. № 1, с. 133-141.

37. Лопух Д.Б., Любомиров A.M., Мартынов А.П. и др. Использование индукционной плавки в холодных тиглях (ИПХТ) при обращении с РАО // Вопросы материаловедения, 1997. № 5(11), с. 100-103.

38. Кушников В.В., Матюнин Ю.И., Смелова Т.В. Индукционное плавление в холодном тигле для иммобилизации плутонийсодержащих отходов // Атомная энергия, 1997. Т. 83, вып. 5, с. 336-341.

39. Jouan A., Boen R. е.а. Остекловывание отходов в холодном тигле // 103rd Annual Meeting and Exposition, Indianapolis, Indiana, apr. 22-25, 2001: Amer. Ceram. Soc. 2001, 2001, pp. 70-71.

40. Миунг-Джаи Сонг. Остеклованные отходы // Атомная техника за рубежом, 2003. № 10, с. 14-18.

41. Демин А.В., Матюнин Ю.И. Исследование поведения платиноидов при остекловывании модельных высокоактивных отходов применительно к индукционному плавителю с холодным тиглем // Атомная энергия, 1995. Т. 79, вып. 1, с. 34-37.

42. Кушников В.В., Матюнин Ю.И., Смелова Т.В. Использование индукционного плавления в холодном тигле для иммобилизации плутония //Вопросы материаловедения, 1997. №5, с.163-170.

43. Мусатов Н.Д., Пастушков В.Г., Полуэктов П.П. Компактирование радиоактивных теплоизоляционных материалов и строительных отходовметодом переплавки в холодном тигле // Атомная энергия, 2005. Т. 99, вып. 3, с. 167-171.

44. Бындин В.М., Добровольская В.И., Канаев И.А. и др. Оборудование для индукционной плавки оксидов в холодных тиглях // Огнеупоры, 1983. №2, с. 41-45.

45. Петров Ю.Б., Шкульков А.В., Печенков А.Ю. Получение высокочистых кристаллических оксидных материалов индукционной плавкой в холодном тигле // Высокочистые вещества, 1989. № 3, с. 136-140.

46. Соболев И.А., Дмитриев С.А., Лифанов Ф.А. и др. Установка с охлаждаемым индукционным плавителем для остекловывания жидких радиоактивных отходов. Патент RU 2152653, кл. G21F, опубл. 10.07.2000.

47. Соболев И.А., Лифанов Ф.А., Стефановский С.В. и др. Остекловывание радиоактивных отходов методом индукционного плавления в холодном тигле // Физика и химия обработки материалов. М.: Наука, 1994. № 4-5, с. 161-170.

48. Пантюхин А.Н., Куликов К.Н. Роторный пленочный выпарной аппарат. Патент RU 2186605, кл. G21F, опубл. 10.08.2002.

49. Мацкевич Г.В., Матковский Л.В., Рязанов О.М. Установка для переработки солесодержащей сточной воды. Патент SU 795276 А, кл. G21F, опубл. 12.09.1979.

50. Патент DE 21 35 328 А1, кл. G21F, опубл. 01.02.1973.

51. Патент US 3 943 062, кл. G21F, опубл. 09.03.1976.

52. Патент DE 26 29 581 А1, кл. G21F, опубл. 12.01.1978.

53. Патент DE 27 31 548 А1, кл. G21F, опубл. 25.01.1979.

54. Патент DE 22 45 149 СЗ, кл. G21F, опубл. 09.04.1981.

55. Патент DE 31 14 060 А1, кл. G21F, опубл. 18.03.1982.

56. Патент US 4 409 137, кл. G21F, опубл. 11.10.1983.

57. Патент US 4 569 787, кл. G21F, опубл. 11.02.1986.

58. Патент ЕР 0 244 534 А1, кл. G21F, опубл. 11.11.1987.

59. Патент DE 41 18 123 А1, кл. G21F, опубл. 10.12.1992.

60. Куликова Е.Б., Добрыгин П.Г. Оборудование для остекловывания радиоактивных отходов. Обзорная информация. СвердНИИхиммаш, 1987.

61. Maillet J., Sombret С. Остекловывание высокоактивных отходов. Опыт Франции. International conference on nuclear power performance and safety. - Vienna, Austria, 28 Sept. - 20 Oct. 1987.

62. Шульга Н. Обращение с радиоактивными отходами. Великобритания. М.: ЦНИИатоминформ, 2002. № 8 (2041).

63. Smith W. Vitrofication of Sellafield wastes. Atom, 1985.

64. Румянцев B.B. Остекловывание отходов с высоким уровнем активности // Атомная техника за рубежом, 1992. № 4, с. 24-26.

65. Александров В.И., Осико В.В., Прохоров A.M., Татаринцев В.М. Получение высокотемпературных материалов методом прямого высокочастотного плавления в холодном контейнере // Успехи химии. М.: Наука, 1978. Вып. 3, том 47, с. 385-427.

66. Лифанов Ф.А., Стефановский С.В., Кобелев А.П., Цвешко О.Н. Индукционная тигельная печь для варки стекла // Стекло и керамика, 1991. №7, с. 10-11.

67. Лифанов Ф.А., Соболев И.А., Стефановский С.В. и. др. Способостекловывания радиоактивных и токсичных отходов в плавителе. Патент RU 2035073, кл. G21F, опубл. 10.05.1995.

68. Лопух Д.Б., Петров Ю.Б., Печенков А.Ю. и др. Способ стартового нагрева неэлектропроводных материалов в индукционной печи. Патент RU 2009426 С1, кл. F27D, опубл. 15.03.1994.

69. Соболев И.А., Лифанов Ф.А., Князев О.А. и др. Способ создания стартового расплава в индукционных печах с холодным тиглем при остекловывании радиоактивных отходов. Патент RU 2091875 С1, кл. G21F, опубл. 27.09.1997.

70. Диденко А.Н. СВЧ-энергетика. Теория и практика. М.: Наука, 2003.

71. Куличенко В.В., Савельев В.Ф., Проходцев В.А., Рябова А.А. Кальцинация модельных высокоактивных отходов в горизонтальном аппарате // Атомная энергия, 1984. Т. 56, вып. 5, с. 293-297.

72. Власов В.И., Дмитриев М.С., Коляскин А.Д., Рыжков В.М. Разработка роторного индукционного кальцинатора для обезвоживания жидких радиоактивных отходов // Сборник научных трудов научной сессии МИФИ. М.: МИФИ, 2003. Т. 8, с.

73. Крейт Ф., Блэк У. Основы теплопередачи. Пер. с англ. под ред. Н.А. Анфимова. М.: Мир, 1983.

74. Генератор среднечастотный с блоком нагревательного контура и индуктором СЧОЗ-15/2,4. Эксплуатационная документация. СПб., 2004.

75. Физические величины: справочник / Под ред. И.С. Григорьева, Е.З. Мейлихова. М.: Энергоатомиздат, 1991.

76. Слухотский А.Е., Рыскин С.Е. Индукторы для индукционного нагрева. Л.: Энергия, 1974.

77. Власов В.И., Дмитриев М.С., Коляскин А.Д. Разработка макета модуля индукционного роторного кальцинатора // Сборник научных трудов научной сессии МИФИ. М.: МИФИ, 2004. Т. 8, с. 28.

78. Электротермическоеоборудование: справочник / Под ред. А.П. Альтгаузена. М.: Энергия, 1980.

79. Дмитриев М.С., Кобелев А.П., Коляскин А.Д., Цвешко О.Н. Макет высокочастотного индукционного роторного кальцинатора // Сборник научных трудов научной сессии МИФИ. М.: МИФИ, 2005. Т. 8, с. 32.

80. Разработка и экспериментальное исследование макета модуля индукционного роторного кальцинатора. Итоговый отчет по НИР, х/д тема № 83-3-014-004. М.: МИФИ, 2005.

81. Диденко А.Н., Дмитриев М.С. О предельно допустимых уровнях мощности импульсных релятивистских СВЧ-генераторов различных типов // Письма в ЖТФ, 2000. Т. 26, вып. 10, с. 9-12.

82. Дмитриев М.С., Зверев Б.В., Кобел ев А.П. и др. СВЧ-система стартового запуска холодного тигля // Сборник научных трудов научной сессии МИФИ. М.: МИФИ, 2005. Т. 8, с. 31.

83. Фельштейн A.JI. Справочник по элементам волноводной техники. Л.: ГосЭнергоИздат, 1963.

84. Митра Р., Ли С. Аналитические методы теории волноводов (перевод с английского под редакцией Г.В. Воскресенского). М.: Мир, 1974.

85. Рамо С., Уиннери Дж. Поля и волны в современной радиотехнике: Пер. с англ. М.: Гостехтеоретиздат, 1948.

86. Разработка макета СВЧ-установки стартового запуска холодного тигля для остекловывания РАО. Итоговый отчет по НИР, х/д тема № 84-3-014-852. М.: МИФИ, 2005.

87. Свешников А.Г., Тихонов А.Н. Теория функций комплексного переменного. М.: Физматлит, 2004.

88. Камке Э. Справочник по обыкновенным дифференциальным уравнениям. М.: Лань, 2003.

89. Никифоров А.Ф., Уваров В.Б. Основы теории специальных функций. М.: Наука, 1974.

90. Ватсон Г.Н. Теория бесселевых функций. Пер. с англ. Ч. 1, 2. М.: Издательство иностранной литературы, 1949.