Анализ структуры нефтехимического комплекса и оптимизация технологических схем с применением метода графических моделей

Фомина, Вера Васильевна

Анализ структуры нефтехимического комплекса и оптимизация технологических схем с применением метода графических моделей тема автореферата и диссертации по химии, 02.00.13 ВАК РФ

Фомина, Вера Васильевна АВТОР

кандидата технических наук УЧЕНАЯ СТЕПЕНЬ

Уфа МЕСТО ЗАЩИТЫ

2009 ГОД ЗАЩИТЫ

02.00.13 КОД ВАК РФ

Диссертация по химии на тему «Анализ структуры нефтехимического комплекса и оптимизация технологических схем с применением метода графических моделей»

Автореферат диссертации на тему "Анализ структуры нефтехимического комплекса и оптимизация технологических схем с применением метода графических моделей"

' ' < '...' На правах рукописи

Фомина Вера Васильевна

АНАЛИЗ СТРУКТУРЫ НЕФТЕХИМИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА И ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ С ПРИМЕНЕНИЕМ МЕТОДА ГРАФИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ

Специальность 02.00.13 -"Нефтехимия"

АВТОРЕФЕРАТ

диссертации на соискание учёной степени кандидата технических наук

УФА-2009

003484270

Работа выполнена на кафедре химико - технологических процессов филиала ГОУВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет» в г. Салавате.

Научный руководитель доктор технических наук

Абызгильдин Айрат Юнирович.

Официальные оппоненты: доктор химических наук, профессор

Доломатов Михаил Юрьевич;

кандидат технических наук, доцент Руднев Николай Анатольевич.

Ведущая организация ГУП «Институт нефтехимпереработки» РБ.

Защита состоится «5» ноября 2009 года в 14-00 на заседании совета по защите докторских и кандидатских диссертаций Д 212.289.01 при ГОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет» по адресу: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ГОУ ВПО «Уфимский государственный нефтяной технический университет». Автореферат разослан «.5~» октября 2009 года.

Ученый секретарь совета

Сыркин А.М.

Актуальность работы

В последние десятилетия во всём мире происходит процесс объединения нефтяной, нефтехимической и химической промышленности в нефтехимические комплексы, поскольку нефтеперерабатывающий завод и нефтехимические производства связаны системами продуктопроводов и имеют общую основу. Современные производства представляют собой сложную систему аппаратов, взаимосвязанных между собой массой материальных, тепловых, технологических и информационных потоков сложного состава.

Традиционная графическая система изображения блок-схемы и технологической схемы в виде отдельных фрагментов с сетью линий не позволяет создать целостное графическое представление нефтехимического комплекса удобное для анализа и хранения информации и не даёт ясной картины структуры предприятия, а также является громоздкой при формализации задачи оптимизации на ЭВМ, так как эта задача требует простого и эффективного метода перевода схемы химико-технологического процесса на язык компьютера.

Поиск методов оптимизации химико-технологических систем с меньшими вычислительными затратами является весьма актуальным вопросом на данный момент, поскольку для расчёта химико-технологических систем в настоящее время существует два подхода: либо через ненаправленные графы, либо через направленные графы. При этом рассчитываются все аппараты и для этого необходимы огромные вычислительные ресурсы и дорогостоящие программы.

Разработка целостного графического представления системы нефтехимических производств и анализ структуры нефтехимических производств необходимы в связи с переходом на электронный тип носителей информации, созданием электронных библиотек, архивов, объединенных баз данных, совершенствованием автоматизированных систем проектирования и управления, систем контроля, диагностики и экологического мониторинга.

Цель работы - показать структуру предприятия и разработать графическую модель технологической схемы системы нефтехимических производств

методом изображения удобным для анализа, хранения, переработки и использования информации, заключенной в технологических схемах; сократить объёмы вычислительных затрат на оптимизацию анализируемой технологической схемы с применением разработанной графической модели.

Задачи исследования

1 Исследование совокупности связей нефтехимического комплекса ОАО «Салаватнефтеоргсингез» и разработка блок-схемы предприятия на основе анализа технологических схем с использованием графического моделирования технологических систем.

2 Разработка графических моделей технологических схем отдельных нефтехимических производств.

3 Разработка графической модели технологической схемы системы нефтехимических производств.

4 Разработка алгоритма определения в схеме аппаратов, наиболее целесообразных для оптимизации.

Научная новизна

Впервые предложен новый метод оптимизации сложных химико-технологических систем путём преобразования графической модели технологической схемы в гибридный граф с помощью замены материальных потоков схемы на источники воздействия с последующим определением наиболее чувствительных к изменению внешних параметров аппаратов.

Практическая значимость

1 Разработанные блок-схемы отдельных заводов, комплексная блок-схема ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», графическая модель технологической схемы производств ЭП-300, этилбензола-стирола используются персоналом, работающим в техническом управлении Общества, а также в технических и производственных отделах заводов.

мическая технология топлив и углеродных материалов» для специальности 240403 «Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов».

Апробация работы

Результаты исследований по теме диссертации были представлены на всероссийской научно-практической конференции «Единое образовательное пространство России и необходимость его формирования в обществе» (Пенза 2003); международной конференции «Перспективы развития химической переработки горючих ископаемых» (Санкт-Петербург 2006); международной научно-практической конференции «Нефтепереработка и нефтехимия - 2007» (Уфа

2007); региональной научно-практической конференции «Технология, автоматизация, оборудование и экология промышленных предприятий» (Стерлитамак

2008).

Объем и структура работы

Диссертация состоит из введения, 4 глав, основных выводов, библиографического списка из ИЗ наименований, двух приложений. Работа изложена на -/32 страницах машинописного текста и включает 66 рисунков и 17 таблиц.

Публикации

Содержание диссертации изложено в 10 научных публикациях, включая 2 статьи в ведущих рецензируемых журналах, входящих в перечень ВАК.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении показаны актуальность проблемы, практическая значимость, определены цель работы, задачи и пути их решения

В первой главе представлен обзор литературы по блок-схемам, технологическим схемам и математическому моделированию химико-технологических систем.

Приведены области применения технологических схем, виды моделей и их краткая характеристика, способы изображения графических схем и способы

отображения информации в них. Рассмотрены различные методы передачи информации о структуре технологических схем и динамического состояния элементов, входящих в состав технологических схем.

Рассмотрены основные виды блок-схем, программные продукты, облегчающие составление и вывод информации об отдельных блоках.

Рассмотрены способы изображения схем установок.

Приведён анализ математических моделей работы отдельных аппаратов, каскадов и блоков оборудования и существующих технологий математического моделирования сложных химико-технологических систем, рассмотрены методы расчёта колонных аппаратов (метод релаксации), а также основные математические методы для инженерных расчётов.

Во второй главе дана краткая характеристика исследуемого объекта -ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», проведён его структурный анализ и разработана блок-схема методом графических моделей.

С целью исследования совокупности связей проработаны 53 регламента производств.

С целью создания блок-схемы предприятия проведён анализ структуры и разработаны блок-схемы отдельных заводов: нефтеперерабатывающего, «Мономер», газохимического, химического.

При построении блок-схемы завода его производственный процесс разбивался на блоки процессов, взаимосвязанных между собой товарно-сырьевыми отношениями. Линии сырья располагались горизонтально, линии продуктов - вертикально. Сначала составлялась линейная схема, затем на ней располагались блоки процессов.

Нефтехимические производства в ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» находятся в составе заводов «Мономер» и газохимический. На заводе «Мономер» действуют два производства: этилена-пропилена и пластмасс; на газохимическом заводе - два производства: аммиака и карбамида, бутиловых спиртов и пластификаторов.

В структуре завода «Мономер» определены 5 взаимосвязанных блоков процессов, в структуре газохимического завода - 10 блоков процессов.

Блок-схема каждого из заводов образована соединением всех блоков процессов (рисунки 1, 2).

Водород в сети Обществ

Рисунок 1 - Блок-схема завода «Мономер», разработанная методом графического моделирования

Сырьём завода «Мономер» являются продукты переработки нефти и газового конденсата с нефтеперерабатывающего завода.

Завод «Мономер» обеспечивает сырьём газохимический и химический заводы.

Представлены схемы блоков основных процессов нефтехимии и нефтепереработки и на их основе разработаны блок-схемы отдельных заводов.

Блок-схема предприятия, разработанная методом графического моделирования (рисунок 3), образована стыковкой блок-схем отдельных заводов.

Рисунок 2 - Блок-схема газохимического завода, разработанная методом графического моделирования

Проведён сравнительный анализ блок-схем отдельных заводов и предприятия в традиционном изображении и блок-схем, составленных на основе метода графических моделей. Так, в традиционной блок-схеме место блока и его расположение не определяются его назначением, ориентация и направление линий не определяются их составом и свойствами материальных потоков. Блок-схема, построенная методом графического моделирования, прямолинейна и имеет более упорядоченную структуру в сравнении с традиционной блок-схемой.

В разработанной блок-схеме предприятия линии сырья и продуктов прямолинейны и имеют минимум нефункциональных пересечений. Это позволяет решить многие проблемы, возникающие при анализе структуры нефтехимического комплекса: формирование графического образа производства; создание целостной наглядной картины нефтехимического комплекса; наглядное

Рисунок 3 — Блок-схема ОАО «Салаватнефтеоргсинтсз», построенная методом графического моделирования

представление взаимосвязи структурных подразделений, производств, технологических процессов; оперативный анализ и изучение структуры производства в целом; перевод, хранение и использование информации в электронном виде; возможность проследить товарно-сырьевую цепочку в комплексных энерготехнологических процессах.

Для решения задачи оптимизации с меньшими объёмами вычислений предложен новый метод с использованием гибридного графа, для реализации которого необходим предварительный анализ структуры производства и разработка графической модели технологической схемы, что возможно осуществить методом графического моделирования.

В третьей главе проведён анализ структуры и разработаны графические модели отдельных нефтехимических производств: этилена-пропилена (ЭП-300), этилбензола-стирола с целью разработки графической модели технологической схемы системы производств.

Определены установки, входящие в состав анализируемых производств. В составе установок определены процессы по назначению. С использованием графических моделей процессов созданы линейные технологические схемы установок. Потоки изображены в виде графа. Аппараты изображены в виде трёх условных обозначений: чёрточка (аппараты для перемещения тепла), треугольник (аппараты для перемещения массы) и круг (аппараты для разделения и реакторы). Методом графических моделей схема потоков упрощается до прямых линий без пересечений. На каждой линейной схеме установки основной поток выделяется в виде прямой линии, начиная от подачи сырья, заканчивая готовой продукцией.

Подробно рассмотрены схемы производств ЭП-300 и этилбензола-стирола. В результате анализа технологических схем созданы линейные схемы основных установок анализируемых производств с использованием элементов метода графов.

Анализ схем показал, что все процессы в составе установок индивидуальны, поэтому схемы потоков не могут быть упрощены до стандартного графа для всех типов процессов разделения.

Схема отдельного производства образована последовательной стыковкой линейных схем установок. Схемы процессов ректификации представляются в виде графа, схемы процессов превращения с рециркуляцией изображаются в виде круга. Конфигурация модели производства строится согласно принципу реакционного цикла и дерева разделения.

В результате анализа технологических схем составлены графические образы процессов, позволяющие быстро понять идеологию отдельных производств и их комплексов.

Модель производства ЭП-300 на основе процесса пиролиза углеводородного сырья (рисунок 4) является простой, поскольку имеется один реакционный цикл - пиролиз прямогонного бензина и сжиженных углеводородных газов и один граф разделения продуктов пиролиза.

Модель производства этилбензола-стирола (рисунок 5) состоит из двух реакционных циклов - алкилирования бензола этиленом и трансалкилирования диэтилбензола (I); дегидрирования этилбензола (II) и двух деревьев разделе-

ШФЛУ Бензин

Этилен Пропан Пропилен

Бутилен-бутадиеновая фракция Пентанюоциклопентадиеновал фр. Пироконденсат

Р - реактор, К - колонна, Н - насос, Е - емкость, С - осушитель Рисунок 4 - Графическая модель производства ЭП-300

ния - ректификации алкилата с получением этилбензола, ректификации углеводородного конденсата с получением стирола. В качестве рециркулята выступает непрореагировавшая часть сырья: бензол - в производстве этилбензола, этилбензол - в производстве стирола.

Р - реактор, К - колонна, Н - насос, Е - ёмкость Рисунок 5 - Графическая модель производства этилбензола-стирола

Графическая модель комплексной технологической схемы нефтехимических производств образована последовательной стыковкой графических моделей этих производств (рисунок 6).

Рисунок 6 - Графическая модель технологической схемы системы производств ЭП-300, этилбензола-стирола

В технологической цепочке представленной модели имеется три реакционных цикла с блоками разделения. Как видно, графическая модель комплекса имеет сравнительно простую конструкцию и удобна для изучения.

При размещении на данную модель символов остальных аппаратов из технической документации (насосов, теплообменников, печей и т.п.) образована циклическая технологическая схема системы нефтехимических производств.

Метод графических моделей позволяет получить технологическую схему сложных химико-технологических систем без фрагментации на одном стандартном листе формата А1 в виде удобном для анализа, хранения, переработки и использования информации. Так, схема, приведённая на рисунке 6, в тривиальном изображении размещена на 48 листах, каждый из которых длиной несколько метров.

Разработанная графическая модель позволяет перейти от стандартной технологической схемы к гибридному графу и, в конечном счёте, к более эффективному методу оптимизации технологических систем с меньшими вычислительными затратами, так как она позволяет эффективно и компактно описать схему производства на языке ЭВМ.

В четвёртой главе описан метод оптимизации технологической схемы сложной химико-технологической системы с применением графической модели производства этилбензола (рисунок 5).

Оптимизация технологической схемы проведена на основе разработанного алгоритма перехода от стандартной технологической схемы к гибридному графу преобразованием отдельных технологических схем производства сначала в целостную графическую модель, а затем в гибридный граф, т.е. комбинацию серий направленных и ненаправленных графов,

Ненаправленной частью гибридного графа является главная линия графической модели. Направленной частью являются все аппараты, находящиеся в ответвлениях и пересекающие своими потоками главную линию, следовательно, при расчётах они могут быть упрощены до источников того или иного параметра, и в таком случае они уже не выступают как объекты моделирования.

В главе подробно рассмотрен порядок построения гибридного графа на основе графической модели производства. Процесс построения гибридного графа сводится к преобразованию отдельных элементов созданной графической модели из ненаправленных в направленные.

Введены новые понятия и определения, такие как: главная линия (рисунок 7); схемы потенциалов; типы вершин; источники воздействия и их классификация (рисунок 8); приведённые функции отклика и возмущения; чувствительность (локальная и общая распределённая) аппарата.

О - простая (побочная) вершина ввода-вывода, +1 - основной идеальный источник, -1 - основной идеальный потребитель Рисунок 7 - Схема построения главной линии

а) (т) г)

в)

АГ ~А2 А! А'

(т) - небалансовый источник А, А!, Аг - аппараты Р1, Рг — характеристики потоков (§) - преобразователь А ♦ - направление воздействия

а) небалансовый моноконтактный источник; б) небалансовый поликонтактный источник; в) небалансовый би-контактный кольцевой источник; г) простой преобразователь (кольцевой балансовый источник); д) сложный преобразователь (двухконтактный балансовый источник)

Рисунок 8 - Типы источников

Сформулированы правила реализации перехода от графической модели технологической схемы к гибридному графу.

Правило 1 - часть технологической схемы, имеющую только один контакт только с одним аппаратом, следует заменить одноконтактным источником.

Правило 2 - часть технологической схемы, имеющую несколько контактов с различными аппаратами главной линии, следует заменить поликонтактным источником.

Правило 3 - часть технологической схемы, вход и выход которой замыкаются на одном и том же аппарате главной линии, то есть, в общем случае -рецикловую часть схемы следует заменить простым преобразователем.

Правило 4 - часть технологической схемы, имеющую входное и выходное соединения с различными аппаратами главной линии, то есть, в общем случае - байпасную часть схемы следует заменить сложным преобразователем.

Правило 5 - каждый аппарат может быть соединён с несколькими источниками различного типа.

Правило 6 - в случае, когда один из аппаратов главной линии является источником параметра для аппарата, смежного с ним происходит так называемое наследование параметра. В этом случае последующий аппарат «наследует» в свою математическую модель параметр от предыдущего, смежного с ним аппарата. В ряде случаев, когда применение сложных преобразователей громоздко и неадекватно, их следует заменять наследованием.

Правило 7 - в случае наличия между аппаратами главной линии зависимостей, которые не могут быть явно заданы с помощью описанных выше типов источников, сложный преобразователь на схеме может наследовать в качестве значения аргумента своей математической модели какое-либо значение, полученное математической моделью другого преобразователя, т.е. между сложными преобразователями также допустимы отношения наследования.

Разработанный гибридный граф анализируемой технологической схемы (рисунок 9) связывает аппараты главной линии, математические модели которых предполагаются известными, и источники воздействия, параметры которых

могут принимать произвольные значения в области, определяемой регламентом и нормами режима.

Р-2 - реактор, К - 032, К - 042, К - 052, К - 062 - ректификационные колонны Рисунок 9 - Гибридный граф производства эгилбензола

Анализ схемы при помощи гибридного графа позволяет получить количественную оценку чувствительности аппарата, путём построения приведённой функции отклика (рисунок 10).

Численное значение отношения площади криволинейной фигуры заключённой между линиями отклика и возмущения к промежутку времени, названо локальной чувствительностью аппарата Чл по изменяющемуся параметру Р на области неизменных значений всех остальных параметров.

Дг

Чем больше это отношение, тем больше локальная чувствительность аппарата и наоборот.

Р(г)!Рш Я(г)/77т

линия отклика

Птв=АР)=ё{ Т)

линия возмущения г (время)

Т[ т2

Рисунок 10 - Графическое представление приведённых функций отклика и возмущения

Полную количественную оценку характера восприимчивости аппарата к внешним воздействием даёт нам общая распределённая чувствительность.

Общей распределённой чувствительностью аппарата названа сумма произведений усреднённых локальных чувствительностей аппарата в области изменения одного из параметров при постоянстве остальных параметров на коэффициенты распределения неизменяющихся параметров.

"р ¿и

№ Р,.-Ры

1 Рш

(2)

М '

где Чщ - локальная чувствительность аппарата по изменяющемуся /-тому параметру, рассчитанная при неизменном значении ¿-того параметра, которое приравнивается к регламентированному; п - число параметров;

/-число параметров, которые предполагаются неизменными, /=«-1; Рш - начальное значение /-того параметра в регламентированной области;

Р,к - конечное значение г'-того параметра в регламентированной области.

Р -Р

Выражение вида ——названное коэффициентом распределения,

^¡ч

показывает вклад каждого г'-того параметра в общую чувствительность.

Разработан алгоритм расчёта чувствительностей аппаратов.

Анализ схемы произведён на основе сравнения общих распределённых чувствительностей аппаратов главной линии.

Таким образом, в процесс оптимизации введена новая стадия предварительного анализа с построением гибридного графа технологической схемы и вычислением общих распределённых чувствительностей аппаратов главной линии. Наиболее чувствительные из них исследуются на следующей стадии. Наименее чувствительные аппараты исключаются из исследования.

Для примера, произведён анализ общих распределённых чувствительностей массообменных аппаратов блока получения этилбензола ОАО «Салават-нефтеоргсинтез».

Исходные данные, используемые для вычислений по разработанному алгоритму, взяты из технологического регламента установки (конструкционные параметры, нормы технологического режима). Созданы математические модели аппаратов главной линии: реактор Р-2, колонны К-032, К-042, К-052, К-062.

Расчёт каждого аппарата на главной линии (получение функции отклика) сводится к подстановке в аргументы математической модели аппарата значений параметров, выбранных с помощью построенной функции возмущения. Функция возмущения - изменение какого-либо параметра (давление, температура, расход) во времени - построена с учётом норм технологического режима, так чтобы за данный промежуток времени этот параметр претерпел изменение от минимального до максимально допустимого значения, согласно регламенту.

С помощью функций отклика и возмущения, заданные своими сетками на выбранном отрезке времени, получены значения локальной чувствительности по формуле (1) методом численного интегрирования. Затем рассчитаны

общие распределённые чувствительности аппаратов главной линии по формуле (2), приведённые в таблице 1.

Таблица 1 - Значения общих распределенных чувствительностей массообменных аппаратов производства этилбензола

Аппарат Общая распределённая чувствительность, Чт

К-032 173,141

К-042 13,766

К-052 47,732

К-062 19,980

Согласно полученным значениям общей распределённой чувствительности, наиболее выгодным для оптимизации по значениям параметров режима аппаратом является колонна К-032. Высокая чувствительность данного аппарата показывает, что даже незначительное изменение параметров режима и прочих внешних факторов существенно влияет на значение целевого показателя (содержание этилбензола в конечном продукте). Это значит, что поиск оптимальных значений параметров режима для этой колонны целесообразен, так как в поле значений параметров её режима наиболее вероятны экстремумы целевой функции.

Колонна обладает минимальной общей распределенной чувстви-

тельностью, поэтому увеличение производительности этой колонны затруднительно реализовать путём изменения параметров режима ввиду её низкой чувствительности. Низкая чувствительность этого аппарата означает слабое влияние изменения его параметров на целевую функцию, поэтому параметры этого аппарата следует исключить из аргументов целевой функции.

Расчёт общих распределённых чувствительностей аппаратов схемы даёт возможность заведомо определить наиболее экономически выгодное решение по оптимизации процесса за счёт подбора оптимальных параметров режима работы.

Поддержание параметров режима работы аппарата в определённом диапазоне значений напрямую связано с уровнем расходов вспомогательных материалов и энергии.

Высокая общая распределённая чувствительность аппарата показывает, что для того, чтобы существенно изменить характеристики эффективности процесса (выход товарного продукта), достаточно небольших колебаний в параметрах режима его работы, а, следовательно - минимальных изменений расхода вспомогательных материалов и энергии.

Аппараты с низкой общей распределённой чувствительностью, наоборот, существенно не изменяют конечные показатели процесса в зависимости даже от значительных колебаний значений параметров режима их работы, что позволяет предположить, что оптимизацию процесса можно произвести за счёт снижения расходов вспомогательных материалов и энергии на работу этих аппаратов. В результате выход продукта уменьшится незначительно, а экономия вспомогательных материалов и энергии будет существенная.

В качестве критерия оптимизации взят выход целевого продукта — этил-бензола.

Изменение выхода целевого продукта в колонне К-032 возможно при изменении давления и температуры. В работе проведено исследование о влиянии давления на выход этилбензола на математической модели колонны. Расчёты режимов работы колонных аппаратов, а также их чувствительностей произведены с помощью математического моделирования, методом релаксации, алгоритм которого был реализован на ЭВМ в среде Delphi.

В колонне К-032 осуществляется процесс азеотропной осушки алкилата процесса трансалкилирования и выделения добензольных инертных примесей, содержащихся в сырье. Изменение давления в колонне К-032 влияет на эффективность удаления отдувок (добензольных фракций), накопление которых в рециклах приводит к загрязнению шихты, что приводит к снижению селективности реакционного процесса в реакторе Р-2, так как наличие побочных продук-

тов в смеси исходных реагентов смещает химическое равновесие и снижает выход продуктов реакции.

Результаты исследования на математической модели представлены в таблице 2.

Таблица 2 - Изменение параметров процесса ректификации в колонне К-032

в зависимости от давления

Давление внизу колонны, МПа 0,59 0,60 0,63 0,64 0,65 0,68

Температура верха колонны, °С 152,4 15.4,2 154,7 155,0 155,3 156,8

Температура низа колонны, °С 161,4 163,6 163,8 166,6 167,5 169,7

Выход этилбензола, т/мес. 11556' 11549 11558 11562 11540 11537

Оптимальное значение давления в колонне К-032 найдено численным методом поиска и составляет 0,64 МПа. При этом максимальный выход этил-бензола составляет 11562 т/мес.

Произведены расчёты экономических показателей, подтверждающие, что в аппарате с самой высокой чувствительностью (колонне К-032) в ходе технологического процесса наиболее экономически целесообразно придерживаться оптимального значения давления, а также проводить дальнейшие исследования по влиянию изменений параметров на работу аппарата. Согласно произведённым расчётам, экономический эффект составляет 487500 руб./мес.

Выводы

1 В результате исследования совокупности связей нефтехимического комплекса предложено создание блок-схем структурных подразделений и блок-схемы предприятия методом графических моделей, что позволило показать ясную картину структуры предприятия, удобную для практического применения.

2 На основе анализа технологических схем производств показана структура комплекса, объединяющего несколько производств нефтехимического синтеза:

- разработаны линейные технологические схемы основных установок анализируемых нефтехимических производств с использованием элементов метода графов;

- разработаны графические модели технологических схем отдельных нефтехимических производств и графическая модель технологической схемы, объединяющая несколько производств согласно принципу реакционного цикла и дерева разделения.

ческая модель позволяет перейти к более эффективному представлению технологической схемы в расчётах с применением математического моделирования и ЭВМ.

3 Предложен новый метод анализа технологической схемы путём преобразования графической модели технологической схемы в гибридный граф и основанный на сравнении количественных характеристик общей распределённой чувствительности аппаратов, определяющих предпочтительность аппаратов для их дальнейшей оптимизации.

Список работ, опубликованных по теме диссертации:

1 Фомина В.В. Изображение технологических процессов методом графических моделей// Образование, наука, производство: сб. научных трудов. -Уфа, 2003. - С. 42-44.

2 Фомина В.В. Изображение технологических схем в виде графических моделей// Единое образовательное пространство России и необходимость его формирования в обществе: Всероссийская научно-практическая конференция: сб. статей. - Пенза, 2003. - С. 102-104.

3 Фомина В.В., Абызгильдин А.Ю. Построение блок-схем нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств методом графических моделей// Перспективы развития химической переработки горючих ископаемых: Международная конференция: материалы конференции. - Санкт-Петербург, 2006. - С. 245.

4 Фомина В.В., Абызгильдин А.Ю. Составление технологических схем сложных установок и комплексов нефтепереработки и нефтехимии методом графических моделей// Перспективы развития химической переработки горючих ископаемых: Международная конференция: материалы конференции. - Санкт-Петербург, 2006. - С. 244.

5 Фомина В.В., Абызгильдин А.Ю. Графические модели сложных установок и комплексов нефтепереработки и нефтехимии// Нефтепереработка и нефтехимия - 2007: Международная научно-практическая конференция: сб. статей. - Уфа, 2007. - С. 344.

6 Фомина В.В., Абызгильдин А.Ю. Графическое представление завода нефтехимического профиля// Технология, автоматизация, оборудование и экология промышленных предприятий: Региональная научно-практическая конференция: сб. статей. - Уфа, 2008. -С. 18-20.

7 Фомина В.В., Абызгильдин А.Ю. Представление завода нефтехимического профиля методом графического моделирования// Нефтепереработка и нефтехимия. - 2008. - №3. -С. 38-42.

8 Фомина В.В., Абызгильдин А.Ю. ФерлюдинЮ.П. Блок-схема ОАО «Салаватнеф-теоргсинтез», построенная методом графического моделирования// Нефтепереработка и нефтехимия. - 2008. №4-5. - С. 117-120.

9 Фомина В.В., Абызгильдин А.Ю. Графическая модель нефтеперерабатывающего завода//Нефтегазовое дело. - 2008. -Том 6, №1 - С. 44-46.

10 Фомина В.В., Абызгильдин А.Ю,, Рахимова З.С. Графическое представление сложного нефтехимического комплекса методом графических моделей// Нефтегазовое дело.-2008.-Том 6, №2 - С. 131-133.

Подписано в печать 02.10.09. Бумага офсетная. Формат 60x84 1/16. Гарнитура «Times». Печать трафаретная. Усл. печ. л. 1. Тираж 90. Заказ 211. Типография Уфимского государственного нефтяного технического университета Адрес типографии: 450062, Республика Башкортостан, г. Уфа, ул. Космонавтов, 1

Содержание диссертации автор исследовательской работы: кандидата технических наук, Фомина, Вера Васильевна

Введение

1 Обзор источников информации

1.1 Области применения технологических схем

1.2 Виды блок-схем

1.3 Схемы установок

1.4 Схемы потоков

1.5 Математическое моделирование и расчёт химико- 26 технологических систем

1.6 Выводы

2 Блок-схема ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»

2.1 Краткая характеристика исследуемого объекта

2.2 Блок-схема Нефтеперерабатывающего завода

2.3 Блок-схема завода «Мономер»

2.4 Блок-схема Газохимического завода

2.5 Блок-схема Химического завода

2.6 Комплексная блок-схема ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»

2.7 Выводы

3 Технологическая схема сложного процесса нефтехимического 73 производства

3.1 Схема производства этилена, пропилена

3.2 Схема производства этилбензола, стирола

3.3 Комбинированная схема производств этилена и пропилена, 89 этилбензола и стирола

3.4 Выводы

4 Анализ и оптимизация технологической схемы с применением 91 графических моделей

4.1 Метод оптимизации с применением графических моделей 91 технологических систем

4.2 Построение гибридного графа на основе графической мо- 93 дели процесса

4.3 Анализ и оптимизация технологической схемы с примене- 101 нием гибридного графа

4.4 Расчёт экономического эффекта от применения оптимиза- 118 ции методом расчёта общих распределённых чувствительно

4.5 Выводы 120 Основные выводы 121 Список использованных источников 122 Приложение А Блок-схема ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», постро- 131 енная методом графического моделирования

Введение диссертация по химии, на тему "Анализ структуры нефтехимического комплекса и оптимизация технологических схем с применением метода графических моделей"

С целью экономии энергозатрат и охраны окружающей среды одной из основных задач перспективного развития нефтехимического производства является комплексное использование сырьевых и энергетических ресурсов созданием комплексных энерготехнологических процессов. С этой целью создаются нефтехимические комплексы. Современные производства представляют собой сложную систему аппаратов, взаимосвязанных между собой массой материальных, тепловых, технологических и информационных потоков сложного состава.

Решение проблемы графического изображения нефтехимического комплекса позволит решить многие другие проблемы: формирование графического образа производства; создание целостной наглядной картины нефтехимического комплекса; наглядное представление взаимосвязи структурных подразделений, производств, технологических процессов; оперативный анализ и изучение структуры производства в целом; перевод, хранение и использование информации в электронном виде; возможность проследить товарно-сырьевую цепочку в комплексных энерготехнологических процессах.

В связи с этим проблема научно обоснованного подхода к разработке эффективного метода изображения блок-схем и схем технологических процессов сложных нефтехимических производств является сейчас весьма актуальной.

Научное исследование посвящено графическим аспектам структуры нефтехимического комплекса и новым способам оптимизации химико-технологических процессов.

Объектом исследования является ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» -одно из ведущих предприятий нефтехимической промышленности не только республики, но и России. Перечень выпускаемой продукции включает в себя более 140 наименований, из них 76 наименований основной продукции. Экспортируется продукция порядка 23 наименований. География экспорта предприятия охватывает 42 страны ближнего и дальнего зарубежья, в том числе США, Великобританию, Китай, Швейцарию.

Предметом исследования является структура производственного процесса ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» и методы анализа и оптимизации технологической схемы. В составе ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» несколько структурных подразделений - заводов и производств, а именно: нефтеперерабатывающий завод, завод « Мономер», химический завод, газохимический завод, ремонтно-механический завод и сеть вспомогательных подразделений. Компания использует более 150 технологических процессов, 30 из которых разработаны и применены в производстве впервые в стране. Таким образом, ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» является производством с развитой структурой, в котором структурные подразделения взаимосвязаны между собой в первую очередь товарно-сырьевыми отношениями. Производственный процесс предприятия представляет собой комбинацию простых установок, содержит огромное количество элементов и связей между ними, имеет разветвлённые технологические цепочки со сложной системой обвязки аппаратов трубопроводами.

Производственный процесс будет тем более наглядным и удобным для анализа и оптимизации, чем более масштабную целостную картину промышленного производства будет отображать его графическое изображение. Поэтому прежде чем провести оптимизацию химико-технологических процессов необходимо провести анализ структуры предприятия, который позволит представить ясную картину товарно-сырьевых взаимосвязей между производствами и входящими в них производственными процессами.

Для выявления структуры связей между отдельными производствами и установками нефтехимического комплекса предварительно необходимо разработать целостное графическое изображение предприятия с наглядным представлением взаимосвязи структурных подразделений, что трудно осуществить на основе традиционных блок-схем.

Кроме того, традиционные расчленённые технологические схемы установок громоздки, запутаны и представлены на множестве отдельных листов длиной несколько метров. По этой причине на их основе невозможно разработать единое графическое представление отдельного производства и тем более системы нефтехимических производств ОАО «Салаватнефтеоргсин-тез», показывающее связи между входящими в него производственными процессами.

Цель работы — показать структуру предприятия и разработать графическую модель технологической схемы системы нефтехимических производств методом изображения удобным для анализа, хранения, переработки и использования информации, заключенной в технологических схемах; сократить объёмы вычислительных затрат на оптимизацию анализируемой технологической схемы с применением разработанной графической модели.

Исходя из указанной цели исследования, его основными задачами являются:

1 Исследование совокупности связей нефтехимического комплекса ОАО «Салаватнефтеоргсинтез» и разработка блок-схемы предприятия на основе анализа технологических схем с использованием графического моделирования технологических систем.

2 Разработка графических моделей технологических схем отдельных нефтехимических производств.

3 Разработка графической модели технологической схемы системы нефтехимических производств.

4 Разработка алгоритма определения в схеме аппаратов наиболее целесообразных для оптимизации.

Методологической основой исследования является метод графического моделирования химико-технологических систем, разработанный с целью оптимизации системы изображения технологической схемы, и методы математического моделирования. Разработанная методика анализа технологических схем позволяет составлять графические модели практически для любого процесса переработки нефти и нефтехимического производства [1, 2, 3, 4]. Этот метод может быть успешно использован для графического представления сложного нефтехимического производства и создания блок-схемы нефтехимического комплекса в удобном для анализа и хранения виде с сохранением всей информационной базы. Предложенный метод анализа схем позволяют сократить вычислительные затраты при математическом моделировании.

Технологический процесс именуется сложным, если он характеризуется несколькими химическими реакциями и блоками разделения.

С применением метода графического моделирования понятие сложного нефтехимического производства заменяется чётким графическим представлением о системе с сохранением всех функциональных связей.

На защиту выносятся:

1) блок-схема ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», построенная методом графического моделирования;

2) технологическая схема сложного нефтехимического процесса ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», состоящая из производств этилена и пропилена (ЭП-300), этилбензола и стирола, построенная методом графического моделирования;

3) данные анализа схемы, полученные методом расчёта общих распределённых чувствительностей.

Научная новизна

Практическая значимость

2 Линейные схемы производств, оформленные в виде альбома технологических схем, применяются при проведении лекционных и практических занятий и курсовых работ по дисциплинам «Физическая технология топлив», «Химическая технология топлив и углеродных материалов» для специальности 240403 «Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов».

Апробация работы

Заключение диссертации по теме "Нефтехимия"

Основные выводы

Применение графических моделей при построении технологических схем позволяет получить схему сложных химико-технологических систем без фрагментации в виде удобном для анализа, хранения, переработки и использования информации, а также созданная графическая модель позволяет перейти к более эффективному представлению технологической схемы в расчётах с применением математического моделирования и ЭВМ.

Список источников диссертации и автореферата по химии, кандидата технических наук, Фомина, Вера Васильевна, Уфа

1. А.Ю. Абызгильдин, A.A. Гуреев, М.Ю. Абызгильдина, H.A. Руднев. Графические модели процессов переработки нефти и газа. Учебное пособие для вузов. Под. Ред. Ю.М. Абызгильдина. М.: «Химия», 2001. - 122 с.

2. Ш.А. Гафаров, H.A. Руднев. Графические модели процессов переработки природного газа Оренбургского гелиевого и газоперерабатывающего заводов. Учебное пособие для вузов. Под ред. А.Ю. Абызгильдина. Уфа:Изд-во УГНТУ, 2007.-200 с.

3. А.Ю. Абызгильдин, H.A. Руднев. Использование метода графических моделей в информационных системах предприятий. Электронный журнал «Нефтегазовое дело», Уфа, УГНТУ, 2004 г. www.ogbus.ru.

4. А.Н.Лук. Мышление и творчество. -М.: Политиздат, 1976, 144 с.

5. А.Р.Познер. Истины и парадоксы. -М.: Политиздат, 1977, 256 с.

6. Связь схемы с реальным миром.http://www.rest.ru:81/DEMO/tm/igelview/script.htm.

7. Кафаров В.В., Ветохин В.Н. Основы автоматизированного проектирования химических производств. -М.: Наука, 1987. 623 с.

8. Славин А.В. Наглядный образ в структуре познания. -М.: Политиздат, 1971.

9. М.И.Шахнович, Первобытная мифология и философия, -JL: Наука,- 239 с.

10. Абдеев Р.Ф. Философия информационной цивилизации. -М.: BJIA-ДОС, 1994.-336 с.

11. Зуев К. Сотри Sapiens. Если. 1993, №4 (9).

12. Статюха Г.А., Кисиль И.М., Браславский И.И. Системное проектирование химико-технологических комплексов. -Киев: изд-во "Техника", 1983.- 120 с.

13. Программа дисциплины "Химическая технология", http ://www. chem.msu. su:8081/rus/program/himtex.html.

14. Мухлёнов И.П., Авербух А .Я., Тумаркина Е.С. и др. Общая химическая технология. Т1. Теоретические основы химической технологии. -М.: Высш. шк., 1984.-256 с.

15. Кафаров В.В., Дорохов И.Н., Липатов JI.H. Системный анализ процессов химической технологии. -М.: Наука, 1982. 344 с.

16. Hendru J.E., Rudd D.F. , Seader J.D. AlChe J., 1973, -v. 19, № 16. - P1.15.

17. Кафаров B.B., Золотарев B.B., Михайлов Г.В. и др. Синтез химико-технологической системы производства серной кислоты из серы под давлением. Хим. пром-сть, 1981. №9. - 548-551 с.

18. Островский Г.М., Бережинский Т.А. Оптимизиция химико-технологических процессов. Теория и практика. -М.: Химия, 1984. -239 с.

19. Ponton J.W., Donaldsen R.A. Chem. Eng. Sci., 1974, -v. 29, №12, p. 2375-2377: http://www.chemeng.ed.ac.uk/people/jack/research.

20. Кафаров В.В., Мешалкин В.П., Перов B.JI. Математические основы автоматизированного проектирования химических производств. -М.: Мир, 1979.-318 с.

21. Кафаров В.В., Дорохов И.Н., Кольцова Э.М. Системный анализ процессов химической технологии: Процессы массовой кристаллизации из растворов и газовой фазы. -М.: Наука, 1983. 488 с.

22. Островский Г.М., Волин Ю.М. Моделирование сложных химико-технологических схем. -М.: Химия, 1975. 311 с.

23. Дружинин В.В., Конторов Д.С. Проблемы системологии. -М.: Наука, 1976.

24. Уемов А.И. Системный подход и общая теория систем. -М.: Наука,1978.

25. Козачков JI.C. Системы потоков научной информации. -М.: Мысль,1973.

26. Островский Г.М., Волин Ю.М. Методы оптимизации сложных химико-технологических схем. -М.: Химия, 1970. — 328 с.

27. Уэткрофт Ч. Современные информационные системы на НПЗ. Нефть, газ и нефтехимия за рубежом. 1993. №4. - С. 70-73.

28. Научно-технический прогресс. Словарь. Под ред. Р.Г. Яновского. Москва, Политиздат. 1987.

29. Леймит JI. Макетное проектирование. -М.: Мир, 1984. 336 с.

30. Султанов Н. Корельштейн С. Проектирование Северо-Западной ТЭЦ. САПР, №9, 1997.-48-51 с.

31. Алиев Т.М., Вигдоров Т.И., Кривошеев В.П. Системы отображения информации: Учеб. пособие для вузов. -М.: Высш. шк., 1988. 223 с.

32. Заличев H.H. Энтропия информации и сущность жизни. -М.: Радиоэлектроника, 1995. 192 с.

33. Касти Дж. Большие системы. Связанность, сложность и катастрофы. -М.: Мир, 1982.

34. Мешалкин В.П. Экспертные системы в химической технологии. М.: Химия, 1995.-368 с.

35. Солодовников Д.С., Абызгильдин А.Ю. Визуализация технологического процесса. Материалы Всероссийской научной конференции «Теория и практика процессов химтехнологии (Марушкинские чтения). Уфа: УТ-НТУ, 1996,-96 с.

36. Мешалкин В.П. Экспертные системы в химической технологии. Основы теории, опыт разработки и применения. -М.: Химия, 1995. 368 с.

37. Кафаров В.В., Мешалкин В.П. и др. Обеспечение и методы оптимизации надежности химических и нефтехимических производств. -М.: Химия, 1987.

38. Кафаров В.В., Мешалкин В.П. Принципы разработки интеллектуальных систем в химической технологии. -ДАН СССР. 1989. -Т. 306, №2. — 409-413 с.

39. Евстигнеев В.А., Касьянов В.Н. Теория графов. Новосибирск: ВО «Наука», 1994.

40. Чистякова Т.Б. Интеллектуалные автоматизированные тренажерно-обучающие комплексы в системах управления потенциально-опасными химическими производствами. Дисс. на соиск. уч. ст. д.т.н. С.-Петербург, 1997.

41. RFF ELECTRONICS, http://www.rff.com.

42. Chemical Engineering Curriculum. Undergraduate program http://www.egr.uh.edu/Departments/CHEE/UGRAD/Chart.html

43. AO "НУНПЗ". Общая блок-схема завода. ДСП.

44. Переработка углеводородов. Пер. с англ., 1980 №5.47 http://www.mobil.com/business/mtc/index.html

45. Гуревич И.Л. Технология переработки нефти и газа. 4.1. М.: Химия, 1972.-359 с.

46. Рудин М.Г., Драбкин А.Е. Краткий справочник нефтепереработчика. -Л.: Химия, 1980. 327 с.50 http://www.hyprotech.com/examples/51 http://www.hyprotech.com/examples/newdeep/deepcut.htm

47. Шлейников В.М. Установки по производству ацетилена из нефти и газа. -М.: изд-во "Машиностроение", 1965. 179 с.53 3D Models and Precision Measurements from Photography http://www.vexcel.com/fotog/

48. А.Г. Касаткин. Основные процессы и аппараты в химической технологии. М.: Альянс, 2005. 753 с.

49. В.В. Кафаров. Методы кибернетики в химии и химической техно-логии.-М.:Химия, 1985.- 448с.

50. А.И. Скобло. Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности /А.И. Скобло, И.А. Трегубова, Ю.К. Молоканов М.: Химия, 1982. - 584 с.

51. Л.И. Турчак, П.В.Плотников. Основы численных методов. -М.: ФИЗМАТЛИТ, 2005. 304 с.

52. Т.Г. Умергалин. Основы вычислительной математики. Уфа: УГ-НТУ, 2003.- 106 с.

53. Технологический регламент установки ЭЛОУ-2. ОАО «Салават-нефтеоргсинтез», 2005. 58 с.

54. Технологический регламент установки ЭЛОУ-5. ОАО «Салават-нефтеоргсинтез», 2008. 77 с.

55. Технологический регламент установки АВТ-1. ОАО «Салаватнеф-теоргсинтез», 2005. — 112 с.

56. Технологический регламент установки АВТ-3. ОАО «Салаватнеф-теоргсинтез», 2007. — 130 с.

57. Технологический регламент установки АВТ-4. ОАО «Салаватнеф-теоргсинтез», 2007. 194 с.

58. Технологический регламент установки ЭЛОУ-АВТ-4. ОАО «Сала-ватнефтеоргсинтез», 2007. 263 с.

59. Технологический регламент установки ТК-2. ОАО «Салаватнефте-оргсинтез», 2003.- 111 с.

60. Технологический регламент установки по производству битумов. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006. -292 с.

61. Технологический регламент установки каталитического крекинга06601. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005. — 129 с.

62. Технологический регламент установки каталитического крекинга06602. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006. 144 с.

63. Технологический регламент установки JI-16-1. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006. 185 с.

64. Технологический регламент установки JI-24-6-2 (ГО-2). ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007. 154 с.

65. Технологический регламент установки ЛЧ-24-7 (ГО-3). ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2004. 180 с.

66. Технологический регламент установки ГО-4. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006. 286 с.

67. Технологический регламент установки JI-35-11/1000. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005. 230 с.

68. Технологический регламент установки JI-35/6. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005. 241 с.

69. Технологический регламент установки ГФУ-1. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005. —167 с.

70. Технологический регламент установки АГФУ-2. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2008. -116 с.

71. Технологический регламент установки ОГ и КГ. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005. —121 с.

72. Технологический регламент установки производства элементарной серы. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007. 115 с.

73. Технологический регламент производства силиката натрия растворимого. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2004.

74. Технологический регламент производства катализатора марки Ц-600, силикагелей марок КСМГ, КСКГ, силикагелевого носителя для синтез-спирта. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

75. Технологический регламент производства цеолитов. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006.

76. Технологический регламент установки получения растворов. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

77. Технологический регламент производства пирогаза. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005.

78. Технологический регламент производства этилена и пропилена. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005.

79. Технологический регламент производства бензола. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2004.

80. Технологический регламент производства этилбензола. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2008.

81. Технологический регламент производства стирола. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005.

82. Технологический регламент производства блочного полистирола методом неполной конверсии и производства вспенивающегося полистирола по методу фирмы «Зульцер». ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

83. Технологический регламент производства вспенивающегося полистирола. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2008.

84. Технологический регламент производства полистирольного листа. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006.

85. Технологический регламент производства полиэтилена. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

86. Блок-схема завода «Мономер» ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»,2006.

87. Технологический регламент установки АКТ-16-2. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2002.

88. Технологический регламент установки получения кислорода и азота. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2008.

89. Технологический регламент установки получения азота и кислорода. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

90. Технологический регламент установки АМ-76. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005.

91. Технологический регламент установки приёма, подготовки аммиака для производства карбамида и выработки аммиачной воды. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2004.

92. Технологический регламент производства карбамида (цех №24). ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2008.

93. Технологический регламент производства карбамида (цех №50). ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

94. Технологический регламент производства синтез-газа и водорода. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2004.

95. Технологический регламент производства бутиловых спиртов. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

96. Технологический регламент узла гидрирования и ректификации спиртов С8 и установки переработки эфирной «головки». ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2003.

97. Технологический регламент узла выделения о-ксилола. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2008.

98. Технологический регламент установки получения фталевого ангидрида. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2005.

99. Технологический регламент установки чешуирования фталевого ангидрида. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006.

100. Технологический регламент производства спиртов С8. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

101. Технологический регламент производства пластификаторов ДАФ иДОФ 1-я нитка. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2003.

102. Технологический регламент производства пластификаторов 2-я нитка. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2000.

103. Блок-схема завода «Синтез» ОАО «Салаватнефтеоргсинтез»,2007.

104. Технологический регламент производства монометаноламина, диметаноламина и триметаноламина. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006.

105. Технологический регламент производства нитрита натрия. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2006.

106. Технологический регламент установки термического обезвреживания отходов. ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2007.

107. Технологический регламент установки «Кама-1». ОАО «Салаватнефтеоргсинтез», 2004.1. Пр (об

108. Рисунок Al Блок-схема ОАО «Салаватнефтеоргсшожение А вательное)штез», построенная методом графического моделированияок-схема производства катализаторов, цеолитов, силикагелей в структуре НПЗ1. Пр1 (об;

109. Рисунок Б1 — Циклическая графическая модель системы нефттожение Б нательное)химических производств: этилена, пропилена; этилбензола, стирола