Обеспечение динамического качества смазочных систем машин переменной структуры

Рыбальченко, Дмитрий Евгеньевич

Обеспечение динамического качества смазочных систем машин переменной структуры тема автореферата и диссертации по механике, 01.02.06 ВАК РФ

Рыбальченко, Дмитрий Евгеньевич АВТОР

кандидата технических наук УЧЕНАЯ СТЕПЕНЬ

Самара МЕСТО ЗАЩИТЫ

2009 ГОД ЗАЩИТЫ

01.02.06 КОД ВАК РФ

Диссертация по механике на тему «Обеспечение динамического качества смазочных систем машин переменной структуры»

Автореферат диссертации на тему "Обеспечение динамического качества смазочных систем машин переменной структуры"

На правах рукописи

Рыбальченко Дмитрий Евгеньевич

ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИНАМИЧЕСКОГО КАЧЕСТВА СМАЗОЧНЫХ СИСТЕМ МАШИН ПЕРЕМЕННОЙ СТРУКТУРЫ

Специальности 01.02.06 - Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры 05.13.06 - Автоматизация и управление технологическими процессами и производствами (промышленность)

з лек 2909

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Самара-2009

003487023

Работа выполнена в государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева»

Научный руководитель: доктор технических наук, доцент

Быстров Николай Дмитриевич

Официальные оппоненты: доктор технических наук, профессор

Балясин Валерий Борисович,

доктор технических наук, профессор Лысов Владимир Ефимович.

Ведущая организация:

ОАО «Самарское конструкторское бюро машиностроения», г. Самара.

Защита состоится «18» декабря 2009 г. в Ю00 на заседании диссертационного совета Д212.215.02 при государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева» (СГАУ) по адресу: 443086, Самара, Московское шоссе, 34.

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке при государственном образовательном учреждении высшего профессионального образования «Самарский государственный аэрокосмический университет имени академика С.П. Королева».

Автореферат разослан «16» ноября 2009 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Д212.215.02 доктор технических наук, профессор Скуратов Д. Л.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность проблемы.

Опыт эксплуатации оборудования показал, что основной причиной выхода деталей и узлов из строя является не поломка, а износ и повреждение их поверхностей трения. Потери от трения и износа в мире исчисляются десятками миллиардов долларов в год. Для снижения трения в год в мире тратится более 100 млн. тонн смазочных материалов. Сопротивление трения поглощает во всем мире 30 - 40% вырабатываемой в течение года энергии. Затраты на ремонт и техническое обслуживание машин, вследствие износа их деталей, превышают первоначальную стоимость: для автомобилей в 6 раз, для самолетов в 5 раз, для станков до 8 раз. В 2008 году в производствах ОАО «АВТОВАЗ» было произведено 16400 ремонтов, связанных с аварийными отказами систем смазки, что привело к 125985 часам простоя оборудования, при этом трудоемкость ремонтов составила более 63350 часов.

Современные тенденции создания гибкого производства связаны с перестраиваемым (реконфигурируемым) оборудованием. Возможность создания производства, способного в короткие строки адаптироваться к возникающим новым технологическим задачам, является актуальной задачей современного машиностроения. При этом требование создания смазочных систем, способных автоматизировано адаптироваться к новым условиям работы новой системы структурно - компоновочного образования, определяет актуальность исследований в области перекомпонуемых смазочных систем.

Повышение динамического качества оборудования связано с решением противоречивой задачи сокращения времени подачи смазочного материала при повышении точности дозирования с целью минимизации энергетических потерь и снижения расхода смазочного материала. Требования, предъявляемые к повышению динамического качества смазываемого оборудования, обуславливают необходимость теоретического и экспериментального исследования динамических процессов в смазочных системах и разработки алгоритмов управления смазыванием по изменению параметров трибосопряжений.

Цель и задачи исследования.

Цель исследований - создание новой разновидности систем смазывания для машин переменной структуры - перекомпонуемой смазочной системы с требуемыми статическими и динамическими характеристиками, обеспечивающей работу пар трения с минимизированными энергетическими потерями при пониженном расходе смазочного материала.

Для достижения поставленной цели в диссертационной работе решены следующие задачи:

1. Разработка алгоритма управления смазыванием, обеспечивающего работу оборудования с минимизированными энергетическими потерями при пониженном расходе смазочного материала, повышающего динамические качества смазываемого оборудования за счет стабилизации толщины смазочной пленки.

2. Разработка математической модели нагнетательного устройства с программируемой подачей (НУПП) для исследования статических и динамических характеристик смазочных систем на этапе проектирования.

3. Разработка НУПП смазочного материала, схемы управления питателем и методики проектирования, включающей выбор максимальной скорости перемещения поршней питателя при сохранении динамической точности дозирования и прочности.

4. Разработка способа диагностики смазочных систем, основанного на контроле отклонений их динамических характеристик, рекомендаций по выбору контрольного элемента цикла движения и его параметра для управления смазыванием гидрофицированных механизмов.

5. Экспериментальная проверка разработанной математической модели НУПП и оценка эффективности смазочных систем с управлением по изменению давления в гидроприводе при выполнении контрольного элемента цикла движения смазываемого механизма.

Методы исследований.

Теоретические исследования основаны на положениях теории автоматического регулирования, гидродинамики и трибологии с использованием математического моделирования и методов вычислительной математики. Экспериментальные исследования базируются на основных положениях теории математической статистики и проводились на действующем оборудовании и стендах, в том числе созданных автором.

Научная новизна.

1. Разработан алгоритм управления смазыванием, позволяющий минимизировать энергетические потери смазываемого оборудования при пониженном расходе смазочного материала, и нагнетательное устройство, защищенное патентом РФ, для реализации предложенного алгоритма, которое обеспечивает возможность формирования смазочных систем с требуемыми статическими и динамическими характеристиками.

2. Впервые разработана и экспериментально подтверждена математическая модель НУПП для исследования динамических характеристик смазочных систем на этапе их проектирования.

3. Разработана методика проектирования перекомпонуемых смазочных систем с управлением смазыванием по изменению рабочего давления в гидроприводе в процессе работы пары трения и рекомендации по выбору контрольного элемента цикла движения и его параметра для управления смазыванием, обеспечивающие повышение работоспособности, точности и динамического качества систем машин.

4. Разработан способ диагностики смазочных систем, защищенный патентом РФ, основанный на контроле отклонений их динамических характеристик.

Практическая ценность.

Предложенный автором алгоритм управления смазыванием позволяет получить до 30% экономии смазочного материала при одновременном снижении среднего значения коэффициента трения за счет автоматического изменения дозы смазки в зависимости от изменения условий работы пары трения.

Разработанное нагнетательное устройство с программируемой подачей смазочного материала, обеспечивающее возможность формирования смазочных систем с требуемыми статическими и динамическими характеристиками и автоматизированную адаптацию смазочной системы к новым потребностям видоизмененной системы машин, повышает эффективность смазывания за счет реализации индивидуального свободно программируемого режима смазывания выделенных групп трибрсопряжений.

Предложенный способ диагностики смазочных систем, основанный на контроле отклонений их динамических характеристик, повышает работоспособность систем за счет автоматизированного контроля их состояния в процессе работы.

Предложенная автором методика проектирования позволяет создать перекомпонуемую смазочную систему с управлением смазыванием по изменению рабочего давления в гидроприводе в процессе работы пары трения.

Разработанная математическая модель НУПП позволяет прогнозировать динамические характеристики смазочных систем при изменении условий их работы.

Полученные экспериментальные данные позволяют расширить технические возможности смазочных систем за счет выбора схемы управления питателем и динамических характеристик процесса смазывания, которые обеспечат работу смазочной системы с повышенной скоростью подачи смазки при сохранении динамической точности дозирования.

Практическая реализация результатов работы. На базе предложенных нагнетательного устройства, схемы управления питателем и методики проектирования разработаны смазочные системы сложного металлорежущего оборудования, внедренного в ОАО «АВТОВАЗ» и создана лаборатория смазочных систем в корпоративном университете ОАО «АВТОВАЗ». Методика проектирования смазочных систем используется также в производственном процессе ЗАО «Дидактические системы» и учебном процессе СГАУ.

Апробация работы. Основные положения диссертационной работы доложены и обсуждены на научно-практическом семинаре «Рекомендации по разработке и внедрению САПР в машиностроении» (Тольятти, 1988 г), на третьей Всероссийской научно-практической конференции «Применение ИПИ - технологий в производстве (Москва, 2005 г), на международной конференции «Автоматизация и производственный контроль» (Тольятти, 2006 г), на второй международной научно-практической конференции «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности» (Санкт-Петербург, 2006), на международных научно-технических конференциях «Проблемы и перспективы развития двигателестроения» (Самара, 2006 и 2009 г.г.).

Публикации. По теме диссертации опубликовано 23 работы. В том числе 3 научных статьи в ведущих рецензируемых научных изданиях, определенных ВАК РФ и 6 научных статей в других изданиях, 1 авторское свидетельство, 2 патента, 5 тезисов докладов, 4 свидетельства на депонирование и 2 учебных пособия.

Структура и объем работы. Диссертационная работа состоит из введения, четырех глав, заключения, списка использованных источников из 135 наименований и приложения. Общий объем диссертации 201 страница машинописного текста, диссертация содержит 60 рисунков и 18 таблиц.

СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность выбранных темы и направления исследований, сформулированы основные положения, выносимые на защиту.

В первой главе проведен критический анализ современного состояния разработки смазочных систем машин переменной структуры и исследований их статических и динамических характеристик.

Требования к перекомпонуемым системам машин переменной структуры сформулированы в работах Подураева Ю.В., Босинзона М.А., Царева A.M., Mehrabi M.G., Ulsoy A.G., Koren Y. Факторы, влияющие на коэффициент трения, исследовались в работах Штрибека Р., Петрова Н.П., Дерягина Б.В., Крагельского И.В., Михина Н.М. Кшеминьски-Фреда X. и др. Способы управления смазыванием предложены Чувиной B.JI. и Земляковым A.M. с соавторами. Моделирование гидравлических систем, как систем автоматического регулирования, связано с именами Попова Д.Н., Абрамова Е.И., Колесниченко К.А., Гимадиева А.Г., Шахматова Е.В., Шорина В.П. и др.

При реализации работы смазываемого оборудования с минимальной потребляемой мощностью Адда (рис. 1) в зоне гидродинамической смазки (на участке от а до а0) при сохранении динамической точности дозирования и сокращении времени подачи смазочного материала возникает задача управления процессом, которая относится к задачам низкочастотной динамики.

На основании анализа характерных особенностей смазочных систем основных разновидностей выявлено, что наиболее полно требованиям смазывания систем машин переменной структуры отвечают последовательные смазочные системы, дозирующе-распределительный элемент которых -последовательный питатель, представляет собой динамическую систему, в которой поршни, дозируя смазочный материал,

Рисунок 1 - График изменения мощности трения (Л'') в зависимости от объема дозы (V) смазочного материала

ПУСК - подача объема смазки заведомо обеспечивающего ЖИДКОСТНЫЙ РЕЖИМ ТРЕНИЯ

управляют своей работой, совершая циклически повторяющиеся возвратно-поступательные движения.

Недостатком последовательных смазочных систем является снижение точности дозирования при повышении скорости перемещения поршней питателя.

Несмотря на значительный объем работ, проведенных многими авторами, определение динамических характеристик смазочных систем, обеспечивающих минимизацию энергетических потерь при сохранении динамической точности дозирования и повышении динамического качества машин за счет стабилизации толщины слоя смазочного материала, требует проведения дополнительных исследований.

На основе проведенного анализа состояния проблемы в диссертации сформулированы цель и задачи исследований.

Вторая глава посвящена вопросам разработки алгоритма управления смазыванием, обеспечивающего повышение динамического качества машин за счет стабилизации минимально-необходимой, для поддержания гидродинамического режима смазывания, толщины пленки смазочного материала при минимизации энергетических потерь, и нагнетательного устройства для его реализации.

Представлена методика проектирования, рекомендации по выбору контрольного элемента движения и его параметра для управления смазыванием гидрофицированных механизмов по изменению рабочего давления в гидроприводе в процессе работы пары трения, обеспечивающие повышение работоспособности, точности и динамического качества систем машин.

Предложенный автором алгоритм управления смазыванием (рис. 2) узлов и механизмов с гидравлическим приводом, обеспечивающий минимизацию энергетических потерь и расхода смазочного материала, включает подачу к паре трения перед началом цикла смазывания объема Умш смазочного материала, который обеспечивает заведомо жидкостный режим трения, контроль рабочего давления Рщ в гидроприводе в процессе работы пары трения и подачу дополнительной порции смазочного материала в момент, когда по мере истончения пленки смазки жидкостный режим трения переходит в граничный, а коэффициент трения достигнув своего минимального значения, начинает расти.

Разработанное автором, нагнетательное устройство (НУ) (рис. 3) на базе последовательного питателя позволяет:

повысить динамическую точность дозирования за счет применения новой схемы управления работой питателя;

- обеспечить управление смазыванием по изменению параметров трибосопряжения в процессе работы;

- обеспечить автоматизированную адаптацию смазочной системы к изменению состава потребителей, и возможность независимой подачи каждому потребителю дополнительной дозы смазочного материала с целью минимизации энергетических потерь и повышения

нет 1

' Значение Рид '

Не изменяется или плавно уменьшается? I ЖИДКОСТНЫЙ РЕЖИМ ТРЕНИЯ у

да

РЕЖИМ НОРМАЛЬНОЙ РАБОТЫ

смешанный режим трения -

Подать дополнительную порцию смазки

г —-

' Суммарный объем уже поданной" дополнительно смазки равен

объему Мтп заведомо обеспечивающему жидкостный режим трения?

нет

,да

Сообщение об аварийной ситуации останов оборудования

Рисунок 2 - Алгоритм управления смазыванием узлов и механизмов с гидравлическим приводом

динамического качества смазываемого оборудования;

- выделить в составе оборудования зоны с независимыми режимами смазывания;

- выполнить автоматизированную диагностику состояния НУ, контролируя точность дозы смазочного материала, выдаваемой из каждого выхода;

осуществить автоматизированный поиск потребителя, не принимающего предназначенную ему дозу смазочного материала;

- создать комбинированную смазочную систему, включающую, в частности, питатели как последовательного, так и импульсного действия.

Для устранения влияния на изменение рабочего давления дополнительных факторов, выбор контрольного элемента движения для управления смазыванием гидрофицированных механизмов предложено выполнять с учетом циклограммы их работы и диаграмм расходно-перепадных характеристик в централизованном гидроприводе.

Рисунок 3 - Функциональная схема нагнетательного устройства с программируемой подачей смазочного материала: Б1 - бак со смазочным материалом; Н1 - насос;

П1 — последовательный питатель; РЦ1 - реле цикла; Р1 — Р6, Р11 - гидрораспределители с электромагнитным управлением; КД1 - клапан давления; РП1 - реле протока.

Предложенный способ диагностики состояния смазочных систем, основанный на контроле отклонений их динамических характеристик, включает контроль времени цикла работы питателя и сравнение его с эталонным значением, которое определяют в процессе проведения приемо-сдаточных испытаний оборудования, когда трубопроводы и каналы смазочной системы гарантированно отвечают предъявляемым к ним требованиям.

По разработанной автором методике при управлении смазыванием по изменению рабочего давления для расчета минимально-необходимого объема (Умт) смазочного материала, предложено использовать уравнение

Умт = АЗКиК„Кк, (1)

где А - эквивалентная площадь смазки; <5 - толщина пленки смазки; Ки - коэффициент конструктивного исполнения; Кн - коэффициент нагрузки; Кк — коэффициент кратности.

При этом коэффициент конструктивного исполнения рассчитывается как

К и = Ля К г,

где Кп - коэффициент типа подшипника; КТ - коэффициент, учитывающий форму и расположение направляющих.

При расчете объема смазочного материала для выбора типоразмера рабочих секций питателей, при управлении смазыванием по изменению рабочего давления, применяется понижающий коэффициент кратности Кк, который при определении обеспечивающего заведомо жидкостный режим трения принимается равным 1.

Для расчета минимально-необходимого давления подачи смазочного материала в точку смазки (РТтт) предложено использовать формулу

Р Ттт = АРПТ + АРПИТ + АРСТ + Рея (2)

где АРПТ - суммарные потери давления на всех участках подводящих трубопроводов всех задействованных последовательно установленных питателей; АР пит ~ суммарные потери давления во всех задействованных последовательно установленных питателях; АРст ~ потери давления в трубопроводе, подводящем смазочный материал к паре трения; ДРск~ противодавление в смазочном канале, к которому подключен трубопровод.

Минимально необходимое давление в смазочной системе предложено рассчитывать по диаграмме, которая представляет собой распределение по времени цикла смазывания минимально-необходимых давлений подачи смазочного материала в каждую точку смазочной системы, рассчитанных по формуле (2).

В третьей главе представлена разработанная автором математическая модель смазочной системы как системы автоматического регулирования (САР) для исследования динамических характеристик смазочных систем на этапе проектирования и методика расчета максимально допустимой скорости перемещения поршней питателя из условия заданного запаса прочности деталей рабочей секции питателя методом конечных элементов. Приведены результаты численного эксперимента.

На рис. 4 представлена функциональная, а на рис. 5 - структурная схема САР смазывания пары трения, подключенной к выходу №>] НУ, работающая по алгоритму (рис. 2), предложенному автором.

Смазывание осуществляется следующим образом. От управляющего устройства -промышленного контроллера ПК (рис. 4) сигнал поступает на электромагнит гидрораспределителя Р11, входящего в состав исполнительного устройства, который открывает возможность перемещения поршней питателя П1.

РЕГУЛЯТОР

Коэффициент трения frp-f(h)

Рисунок 5 - Структурная схема САР смазывания пары трения

К паре трения ПТ, в соответствии с алгоритмом (рис. 2), поступает объем VMm смазочного материала, рассчитанный по формуле (1) при Кц = 1, который обеспечивает заведомо жидкостный режим трения. После поступления в систему управления заданного количества сигналов от реле цикла РЦ1, пропорционального VMM, управляющее устройство снимает сигнал с гидрораспределителя PI 1, останавливая перемещение поршней питателя.

По мере истончения пленки смазки пропорционально изменению коэффициента трения изменяется и величина рабочего давления в гидроприводе при перемещении смазываемой пары трения. При достижении контрольного значения Ркд, заданного настройкой реле давления РД1, которое непрерывно отслеживается с частотой работы контроллера ПК1, регулятор формирует последовательность команд для подачи дополнительной порции смазочного материала к паре трения ПТ. В момент выполнения очередного цикла работы, управляющее устройство по наличию сигналов от РД1 и РД2 оценивает изменение коэффициента трения через изменение рабочего давления и, при необходимости, формирует последовательность команд для подачи очередной дополнительной порции смазочного материала к паре трения.

При моделировании принято, что выходы №2 - №6 через гидрораспределители Р2 - Р6 постоянно подключены к смазочному баку Б1 и противодавление PTj подаче смазочного материала на этих выходах равно нулю.

Структурная схема математической модели САР смазывания пары трения на базе нагнетательного устройства с программируемой подачей смазочного материала, реализованная в пакете MATLAB/Simulink, представлена на рис. 6.

12 4

Prd zadannoe

ftr

Prd Lam Lam VA

Pni

Subsystem Uprjvliaushee usfroisivo

Subsystem Jspolnitelnoe ust/oistvo

Subsystem Obekt и p (¿vie ni s

Scope Ftr

Subsystem Ditchik

Рисунок 6 - Реализация математической модели САР смазывания пары трения в пакете МАТЪАВ/ЗтиПпк

В макроблоках (см. рис. 6) реализованы математические модели: 1 - управляющего устройства (модель работы системы управления); 2 - исполнительного устройства (модель формирования требуемой порции смазочного материала УТ1) и 3 - датчика САР (модель работы реле давления), которые в совокупности образуют модель регулятора; 4 - модель объекта управления (зависимость рабочего давления РРд от толщины смазочной пленки).

Рассмотрен основной элемент НУ - последовательный питатель, расчетная рабочей секции которого представлена на рис. 7.

При выводе уравнений питателя приняты следующие допущения:

- поток рабочей жидкости в каналах питателя ламинарный и квазистационарный;

- рабочая жидкость несжимаема, а ее температура постоянна;

- перетечки по радиальному зазору между поршнем и проточкой в корпусе рабочей секции пренебрежимо малы;

- сухое трение между поршнем и корпусом рабочей секции и сила трения покоя, определяющая начальную силу страгивания поршня, отсутствуют;

- ход уРП пружины обратного клапана (ОК), встроенного в рабочую секцию, равен ходу поршня хп, а величина предварительного сжатия пружины, гидродинамическая сила, действующая на шаровой затвор ОК и его масса тш пренебрежимо малы;

- реакции левой и правой упорных пробок рабочей секции на поршень и объемная податливость стенок каналов рабочей секции не учитываются из-за их малости.

Уравнение движения поршня питателя записано следующим образом (I / \

тп. гт— + Лту + УПРЖХЩ - Зщ

Рисунок 7 - Расчетная схема подачи смазочного материала на выход рабочей секции последовательного питателя

(3)

<Л

где тП) - масса поршня с учетом присоединенной массы жидкости в канале питателя; ] - номер выхода питателя в соответствии с очередностью подачи смазочного материала из исходного положения - все поршни справа; хщ - координата поршня питателя вдоль его оси; ? - время; Хщ - коэффициент, учитывающий вязкое трение; уПРЖ - жесткость пружины встроенного в рабочую секцию обратного клапана; - площадь торцевой поверхности поршня; Ръ - давление в подводящей полости; Р4 - давление в отводящей полости.

Масса поршня с учетом присоединенной массы жидкости в канале питателя

рассчитывается по формуле

лп;

(4)

где от, - масса поршня питателя; тщ - масса жидкости в канале после поршня питателя; с1щ - диаметр поршня; (1щ - эквивалентный диаметр проходного сечения канала питателя.

Исходя из уравнения расхода через дроссельную щель, образованную предыдущим поршнем питателя, давление в подводящей полости поршня (Р3) рассчитывается по формуле

рГ^я/У V , (5)

Р =Р -ЛР

1 3 1 ВХ ш ПК■]

2 Л

где Л/вх - давление на входе в питатель; АРщ • потери давления в подводящем канале; р - плотность рабочей жидкости; ^дщ - коэффициент расхода дроссельной щели; ¿дщ-1 - площадь проходного сечения дросселирующего элемента.

Площадь проходного сечения (5дщ.1) дросселирующего элемента при открытии цилиндрическим поршнем канала круглого сечения можно определить из уравнения

(6)

п Г ■ ХЩ-\ ХЩ-\ Г2

-1 = 2 — агинп'V7"

где г - радиус канала питателя.

Исходя из уравнения расхода через встроенный в рабочую секцию обратный клапан, авление в отводящей полости поршня определяется равенством

Р<, = РТ1 +

S*,)

(7)

где РТ1 - противодавление подаче смазочного материала в пару трения; - коэффициент исхода обратного клапана; Бщ - площадь проходного сечения обратного клапана; \Рок] - потери давления в отводящем канале.

Площадь проходного сечения обратного клапана рассчитывается как

8ш=ЛС*ксУрп>

(8)

где ¿кс - диаметр канала седла ОК; уРП — рабочий ход шарового затвора ОК.

Потери давления в подводящем АРпК] и отводящем АРок^ каналах питателя, определяются по обобщенной формуле

' dt dK) ^ dkl 2

¿"у dm dt dKj

(9)

где v - кинематическая вязкость рабочей жидкости; dxn/dt - скорость поршня; Ьщ - длина канала; с, - коэффициент местного сопротивления.

Коэффициент, учитывающий вязкое трение, рассчитывается по формуле

(10)

где e0j - радиальный зазор между поршнем и проточкой, в которой он перемещается; bj - ширина щели; /,■ - длина щели.

В итоге математическая модель последовательного питателя представлена логико-динамической системой алгебраических и дифференциальных уравнений (3) - (10) и условий их применения, устанавливающих последовательность работы поршней питателя.

На рис. 8 приведены результаты численного эксперимента, иллюстрирующие преимущества предложенной автором схемы управления питателем по сигналу о завершении половины цикла его работы, которая повышает динамическую точность дозирования за счет выделения на отработку сигнала о завершении цикла смазывания дополнительного интервала времени по продолжительности равного времени половины цикла работы питателя.

Установлено, что при таком управлении максимальная скорость поршней питателя может быть увеличена с 0,08 до 0,16 м/с при сохранении динамической точности дозирования.

Методика проектирования смазочных систем, предложенная автором, включает проверку скорости перемещения поршней питателя, обеспечивающей сохранение динамической точности дозирования, по условию заданного запаса прочности деталей рабочей секции питателя методом конечных элементов в пакете MSC/ADAMS.

О 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0г-п,м/с Скорость перемещения поршая питателя

--- - управление по полному циклу; --управление по половине цикла.

Рисунок 8 - Зависимость динамической точности дозирования от схемы управления питателем

При соударении поршня с упорной пробкой порождается переходный затухающий колебательный процесс (рис 9).

Р, н

55,0 63,75

1 42,5 21,25 0,0

0,1000

0,012 0,0124 0,0128 I, с Время

— скорость;

Р, н

250,0 187,5

! 125,0

)

62,5 0,0

--- - сила;

VI,, м/с 0,25

0,15

о 0,05 с

ё °>° а.-0,05

0,006 0,0061 0,0062 Время

перемещение

мм 1,500

1,125

0,750 1 о. о с

0,375 §

0,000 0,0063 /, с

Рисунок 9 - Зависимости скорости, силы и перемещения от времени в фазе соударения при начальной скорости поршня: а - 0,08 м/с; 6-0,16 м/с

Скорость падает до нулевого значения, и поршень практически останавливается. При этом колебания скорости перемещения поршня после контакта с пробкой объясняются его поперечными деформациями вследствие упрощения конечно-элементной модели. При работе питателя в реальных условиях колебания скорости поршня после контакта отсутствуют, так как поршень двигается в проточке рабочей секции, которая ограничивает его изгиб, однако напряжения в поперечном направлении имеют место.

В результате расчета по четвертой (энергетической) теории прочности Хубера - Мизеса -- Хенки определены значения максимального усилия, величина упругой пластической деформации упорной пробки и напряжения в момент соударения при различных значениях скорости поршня.

Установлено, что для обеспечения возможности работы последовательных питателей со скоростью перемещения поршней 0,16 м/с с запасом прочности п = 2,8 предел прочности материалов, из которых изготовлены поршень, корпус и упорная пробка рабочей секции, должен быть равен 1442 МПа. Таким требованиям отвечает легированная конструкционная сталь ЗОХГС (ГОСТ 4543-71), предел прочности которой при закалке 870 - 890°С и отпуске 200°С составляет 1470 МПа, а предел выносливости 696 МПа.

Динамические характеристики процесса смазывания пары трения «Плоские направляющие силового стола» в форме диаграмм объема (V) смазочного материала, подаваемого к паре трения, и коэффициента трения (/'ТР) при управлении смазыванием по заданному периоду и по предложенному автором алгоритму, отслеживающему изменение рабочего давления, приведены на рис. 10.

Представленные результаты наглядно подтверждают преимущества управления циклом смазывания по изменению рабочего давления, применение которого позволяет получить до 30% экономии смазочного материала (рис. 10, а) по сравнению с управлением смазыванием по заданному периоду обновления пленки смазки.

При этом среднее значение коэффициента трения при установившемся режиме работы снижается на 13% - с 0,060 до 0,052 (рис. 10, б), что позволяет осуществлять работу с меньшим значением мощности, потребляемой приводом.

----управление по периоду обновления смазочного материала 80 с;

— - управление по изменению коэффициента трения

Рисунок 10 - Динамические характеристики процесса смазывания плоских направляющих

силового стола: а - диаграмма изменения объема смазочного материала; б - диаграмма изменения коэффициента трения

В четвертой главе представлено описание и результаты экспериментальных исследований НУПП, выполненных на разработанной автором испытательной установке (рис. 11), которая позволяет отработать схемы управления работой питателя и провести исследования статических и динамических характеристик НУПП, а так же на стенде фирмы ТТУ (Германия) и на разработанном и внедренном в действующее производство оборудовании.

Рисунок 11 - Испытательная установка на базе гидравлического стенда фирмы РЕБТО: а - схема гидравлическая принципиальная; б - общий вид

В ходе испытаний установлено, что минимальное давление срабатывания последовательного питателя находится в диапазоне от 0,3 до 0,5 МПа, а при подаче давлений 5,0 и 10,0 МПа в течение 60 минут перетечки по поршням питателей отсутствуют.

Экспериментально получены зависимости скорости перемещения поршней питателя от расхода и давления на его входном отверстии и величины противодавлений на его выходах, а также зависимость динамической точности работы нагнетательного устройства от схемы управления питателем.

Хорошая сходимость данных численного моделирования и натурного эксперимента (рис. 12) в зоне рекомендуемых рабочих характеристик позволила сделать вывод об адекватности, разработанной автором математической модели НУПП, реальным процессам, имеющим место при функционировании смазочных систем.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В результате проведенных исследований решена задача, имеющая существенное значение для улучшения эксплуатационных характеристик смазываемого оборудования: создана новая разновидность систем смазывания машин переменной структуры -перекомпонуемая смазочная система с требуемыми статическими и динамическими характеристиками.

При этом были получены следующие результаты:

1. Разработан алгоритм управления смазыванием, учитывающий отклонения рабочего давления в гидроприводе смазываемого механизма от эталонного значения при выполнении контрольного элемента цикла движения, что обеспечивает работу смазываемого оборудования с минимизированными энергетическими потерями при пониженном расходе смазочного материала и повышает его динамические качества за счет стабилизации толщины пленки смазки.

2. Разработана математическая модель нагнетательного устройства как логико-динамическая система, включающая алгебраические и дифференциальные уравнения и условия их применения, позволяющая проводить исследования динамического качества смазочных систем на этапе проектирования.

3. Разработано нагнетательное устройство и методика проектирования, обеспечивающее возможность реализации предложенного алгоритма смазывания, обоснованы схема управления питателем и максимальная скорость его поршней, расширяющие технические возможности смазочной системы за счет сокращения времени подачи смазочного материала при сохранении динамической точности дозирования.

4. Разработан способ диагностики, учитывающий отклонения динамических характеристик смазочной системы, рекомендации по выбору контрольного элемента цикла движения и его параметра для управления смазыванием гидрофицированных механизмов, повышающие работоспособность оборудования.

0.5 1.0 1.5 Я их,ШИШ. Расход на входе в питатель

О - эксперимент;

• расчет.

Рисунок 12 - Зависимость скорости перемещения поршней питателя М8Р-В8Р-3-5Т-5Т-5Т от расхода на входе в питатель

5. Моделированием работы САР смазывания установлено, что управление смазыванием по изменению рабочего давления в гидроприводе при выполнении контрольного цикла щижения смазываемого механизма позволяет получить до 30% экономии смазочного материала при одновременном снижении среднего значения коэффициента трения.

6. Экспериментальными исследованиями на разработанном автором стендовом оборудовании подтверждена адекватность математической модели нагнетательного устройства и эффективность предложенной автором схемы управления работой питателя.

Результаты исследований апробированы и внедрены в ОАО «АВТОВАЗ» и ЗАО «Дидактические системы», а также в учебном процессе СГАУ.

Основное содержание работы изложено в следующих публикациях:

в ведущих рецензируемых научных изданиях, определенных ВАК РФ

1. Рыбальченко, Д.Е. Применение последовательных смазочных систем в производственных системах машин с автоматической сменой узлов и изменяющейся структурой [Текст] / Д.Е. Рыбальченко, A.M. Царев // Мехатроника, автоматизация, управление. - 2007. - №1. - С. 45-53.

2. Рыбальченко, Д.Е. Математическая модель последовательных питателей для централизованных смазочных систем [Текст] / Д.Е. Рыбальченко, Е.В. Шахматов, Г.О. Белов, В.Н. Илюхин // Вестник Сам. гос. аэрокосм, ун-та. - 2008. - №1. - С 152-161.

3. Рыбальченко, Д.Е. Управление смазыванием по изменению параметров пар трения с использованием последовательных питателей [Текст] / Д.Е. Рыбальченко, Н.Д. Быстров // Вестник Сам. гос. аэрокосм, ун-та. - 2009. - №1. - С 280-289.

в других изданиях

4. А.с. 1569445 СССР, МПК5 F15B11/04. Гидропривод [Текст] / Д.Е. Рыбальченко (СССР); заявитель Волжское объединение по производству легковых автомобилей - № 448163; заявл. 12.02.88; опубл. 07.06.90, Бюл. №21. - 3 е.: ил.

5. Пат. 200273792 Российская Федерация, МПК7 F16N25/02. Нагнетательное устройство с программируемой подачей смазочного материала и централизованным контролем [Текст] / Рыбальченко Д.Е.; заявитель и патентообладатель ОАО «АВТО-ВАЗ» - № 2004116647/06; заявл. 01.06.2004; опубл. 10.04.2006, Бюл. №10. - 1 е.: ил.

6. Пат. 2319060 Российская Федерация, МПК7 F16N25/02. Способ диагностики автоматизированных последовательных смазочных систем [Текст] / Рыбальченко < Д.Е.; заявитель и патентообладатель ОАО «АВТОВАЗ» - № 2006116827/06; заявл. 16.05.2006; опубл. 10.03.2008, Бюл. №7. - 1 е.: ил.

7. Рыбальченко, Д.Е. Конструкция и принцип действия специальных устройств смазочной техники. Типовые схемные решения. [Текст]/ Д.Е. Рыбальченко, С.Ф. Тархов // Учебно-методические материалы системы автоматизированного обучения. - М., 2001. - 99 с. - Деп. в РАО 04.09.01, №5047.

8. Рыбальченко, Д.Е. Технология ремонта подшипниковых узлов [Текст]/ Д.Е. Рыбальченко, С.Ф. Тархов // Учебно-методические материалы системы автоматизированного обучения. - М„ 2002. - 99 с. - Деп. в РАО 16.10.02, №5922.

9. Рыбальченко, Д. Е. Автоматизированный расчет гидроприводов автоматических линий и агрегатных станков [Текст] // Автомобилестроение. Отеч. произв. опыт : экспресс-информ./ Филиал ЦНИИТЭИ автопрома. - Тольятти, 1988. - Вып. 12. - С. 13-17.

10. Рыбальченко, Д. Е. Автоматизация проектирования гидроприводов автоматических линий и агрегатных станков [Текст] // Рекомендации по разработке и внедрению САПР в машиностроении: Тезисы докладов науч.- практ. семинара - Тольятти, 1989. - С. 15-17.

11. Рыбальченко, Д.Е. Автоматизация проектирования гидроприводов станков и автоматических линий : учеб. пособие [Текст] / Д.Е. Рыбальченко; под ред. М.Е. Гойдо, Челябинский госуд. техн. ун-т. - Челябинск, 1990. - 70 с.

12. Рыбальченко, Д.Е. Комплексные САПР в перекомпонуемых системах машин [Текст] / Д.Е. Рыбальченко // Применение ИПИ - технологий в производстве: Тезисы докладов третьей всероссийской науч.- практ. конференции - М., 2005. - С. 73-75.

13. Рыбальченко, Д.Е. Проблемы оптимального смазывания / Д.Е. Рыбальченко // Трение, износ, смазка [электр. ресурс]. - 2005. - Т.4, № 25. - 7 с.

14. Рыбальченко, Д.Е. Формирование сигналов для управления смазыванием [Текст] / Д.Е. Рыбальченко // Приводная техника. - 2006. - №2. - С. 34-42.

15. Царев, A.M. Агрегатирование перекомпонуемых производственных систем с применением автоматизированного смазывания сменных узлов. [Текст] / A.M. Царев, Д.Е. Рыбальченко // Автоматизация и производственный контроль: Труды междунар. конф.: Часть 1. - Тольятти, 2006. - С 175-177.

16. Рыбальченко, Д.Е. Автоматизированные системы смазывания на базе нагнетательного устройства с программируемой подачей в перекомпонуемых производственных системах. [Текст] / Д.Е. Рыбальченко, A.M. Царев //: Автоматизация и производственный контроль: Труды междунар. конф.: Часть 1. - Тольятти, 2006. - С 180-184.

17. Рыбальченко, Д.Е. Адаптивное смазывание технологического оборудования [Текст] / Д.Е. Рыбальченко // Высокие технологии, фундаментальные и прикладные исследования, образование. Т.6: Сборник трудов Второй междунар. научно-практ. конф. «Исследование, разработка и применение высоких технологий в промышленности». 07-09.02.2006, Санкт-Петербург, Россия / Под. ред. А.П. Кудинова, Г.Г. Матвиенко, В.Ф. Самохина. СПб.: Изд-во политех, ун-та, 2006. - С. 308-310.

18. Рыбальченко, Д.Е. Математическая модель системы автоматического управления смазыванием [Текст]/ Д.Е. Рыбальченко, Е.В. Шахматов, В.Н. Илюхин; Самар. госуд. аэрокосмич. ун-т. - Самара, 2009. - 42 с - Деп. в ВИНИТИ 18.06.09, №377-В 2009.

19. Рыбальченко, Д.Е. Комбинированные смазочные системы технологического оборудования. / Д.Е. Рыбальченко, Н.Д. Быстров// Проблемы и перспективы развития двигателестроения: Материалы докладов международной научн.-техн. конф.: Часть 1 -Самара, 2006. - С 99 - 101.

20. Наземцев A.C. Пневматические и гидравлические приводы и системы [Текст]: в 2 т./ A.C. Наземцев, Д.Е. Рыбальченко.Т 2. Гидравлические приводы и системы. Основы: учебное пособие. - М.: ФОРУМ, 2007. - 304 с.

21. Рыбальченко, Д. Е. Экспериментальное исследование статических и динамических характеристик нагнетательного устройства с программируемой подачей смазочного материала [Текст] / Д.Е. Рыбальченко; Самар. госуд. аэрокосмич. ун-т. - Самара, 2008. - 18 е.: - Библ. 6 назв. - Рус. - Деп. в ВИНИТИ 12.03.08, №204-В-2008.

22. Рыбальченко, Д.Е. Расчет прочности рабочей секции последовательного питателя методом конечных элементов. [Текст] / Д.Е. Рыбальченко, С.С. Воронин, А.Б. Прокофьев // Проблемы и перспективы развития двигателестроения: Материалы докладов международной научн.-техн. конф. (24 - 26 июня 2009 г.). - Самара, 2009. - С 226-227.

23. Рыбальченко, Д.Е. Математическая модель автоматической системы смазки с программируемой подачей смазочного материала [Текст] / Д.Е. Рыбальченко, Е.В. Шахматов, В.Н. Илюхин. // Проблемы и перспективы развития двигателестроения: Материалы докладов международной научн.-техн. конф. (24 - 26 июня 2009 г.). - Самара, 2009.- С 244-245.

Подписано в печать 23 октября 2009 г.

Формат 60x84 1/16 Бумага офсетная Усл. п. л. 1.0 Тираж 100 экз.

Отпечатано с готового оригинал-макета 443086, Московское шоссе, 34, СГАУ.

Содержание диссертации автор исследовательской работы: кандидата технических наук, Рыбальченко, Дмитрий Евгеньевич

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1 АВТОМАТИЗИРОВАНННЫЕ СМАЗОЧНЫЕ СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ. СПОСОБЫ УПРАВЛЕНИЯ СМАЗЫВАНИЕМ

1.1 Физические основы смазывания. Анализ методик расчета смазочных систем

1.2 Факторы, влияющие на коэффициент трения. Диаграмма

Герси - Штрибека. Критерий Зоммерфельда

1.3 Способы управления смазыванием

1.4 Характерные особенности автоматизированных смазочных систем основных разновидностей. Анализ развития последовательных смазочных систем

1.5 Требования к смазочным системам машин переменной структуры

ГЛАВА 2 ПЕРЕКОМПОНУЕМЫЕ СМАЗОЧНЫЕ СИСТЕМЫ НА БАЗЕ НАГНЕТАТЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА С

ПРОГРАММИРУЕМОЙ ПОДАЧЕЙ

2.1 Нагнетательное устройство с программируемой подачей смазочного материала

2.2 Адаптация смазочной системы к изменению системы машин

2.3 Управление смазыванием гидрофицированных узлов по изменению мощности, потребляемой их гидроприводом. Алгоритм управления смазыванием

2.3.1 Основные факторы, влияющие на изменение мощности, потребляемой приводом

2.3.2 Выбор контрольного элемента цикла движения

2.3.3 Формирование управляющих сигналов

2.4 Формирование комбинированных масляно-аэрозольных смазочных систем.

2.5 Автоматизированная диагностика состояния элементов смазочной системы

2.6 Методика расчета объема смазочного материала для смазочных систем с управлением по изменению мощности привода.

2.6.1 Определение коэффициента конструктивного исполнения

2.6.2 Определение коэффициента нагрузки

2.6.3 Определение коэффициента кратности

2.7 Методика расчета минимально-необходимого давления подвода смазочного материала

2.7.1 Расчет минимально-необходимого давления подачи смазочного материала в точку смазки

2.7.2 Расчет минимально-необходимого давления в смазочной системе

ГЛАВА 3 ИССЛЕДОВАНИЕ СТАТИЧЕСКИХ И ДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПЕРЕКОМПОНУЕМЫХ СМАЗОЧНЫХ СИСТЕМ НА ОСНОВЕ ЧИСЛЕННОГО ЭКСПЕРИМЕНТА

3.1 Математическая модель системы автоматического регулирования смазывания на базе нагнетательного устройства с программируемой подачей смазочного материала

3.1.1 Математические модели и программные средства для моделирования динамических процессов в смазочных системах ПСПС.

3.1.2 Функциональная схема системы автоматического регулирования смазывания пары трения

3.1.3 Математическая модель управляющего устройства САР смазывания

3.1.4 Математическая модель исполнительного устройства

САР смазывания

3.1.4.1 Источник расхода ()вх и давления Рвх смазочного материала

3.1.4.2 Математическая модель питателя последовательного действия М8РЗ-5Т-5Т-5Т ф.ШВБадЛР а) Конструктивные особенности последовательных питателей, влияющие на их динамические качества б) Расчетная схема подачи смазочного материала на выход рабочей секции последовательного питателя в) Функция открытия проходного сечения канала круглого сечения поршнем цилиндрической формы г) Уравнение потерь давления в каналах питателя в дифференциальной форме д) Математическая модель последовательной подачи смазочного материала на выходы питателя е) Математическая модель обратного клапана рабочей секции последовательного питателя

3.1.4.3 Математические модели гидрораспределителей

3.1.4.4 Математические модели трубопроводов смазочной системы

3.1.5 Толщина пленки смазочного материала в паре трения как регулируемый параметр САР смазывания

3.1.6 Датчик САР смазывания

3.2 Динамические характеристики САР смазывания на основе математического моделирования процессов

3.2.1 Исследования зависимости скорости перемещения поршней питателя от величины расхода и давления на его входном отверстии

3.2.2 Исследования зависимости динамической точности дозирования от схемы управления питателем.

3.2.3 Динамические характеристики процесса смазывания плоских направляющих силового стола

3.3 Расчет прочностных характеристик рабочей секции последовательного питателя методом конечных элементов

3.3.1 Характеристики механической прочности основных деталей питателя .-.

3.3.2 Расчет прочностных характеристик рабочей секции питателя методом конечных элементов в MSC/ADAMS

ГЛАВА 4 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ

СТАТИЧЕСКИХ И ДИНАМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК НАГНЕТАТЕЛЬНОГО УСТРОЙСТВА

4.1 Испытания на герметичность последовательных питателей и

2/2 распределителя с электромагнитным управлением

4.1.1 Стендовое оборудование и измерительный комплекс

4.1.2 Методика экспериментальных исследований

4.1.3 Результаты экспериментальных исследований

4.2. Исследования динамических характеристик нагнетательного устройства на специально созданном стендовом оборудовании

4.2.1 Стендовое оборудование и измерительно-регистрационный комплекс

4.2.2 Методика экспериментальных исследований а) Испытания нагнетательного устройства на герметичность б) Определение минимального давления срабатывания последовательного питателя в) Определение зависимости количества «паразитных включений» нагнетательного устройства от скорости перемещения дозирующе-распределительных поршней последовательного питателя и схемы управления питателем г) Определение зависимости скорости перемещения дозирующе-распределительных поршней последовательного питателя от величины противодавления на его выходах

4.2.3 Результаты экспериментальных исследований

4.3 Испытания нагнетательного устройства на разработанном и внедренном в действующее производство оборудовании

4.3.1 Нагнетательные устройства агрегатного станка для обработки оси ступицы заднего колеса ВАЗ

4.3.2 Методика экспериментальных исследований

4.3.3 Результаты экспериментальных исследований

Введение диссертация по механике, на тему "Обеспечение динамического качества смазочных систем машин переменной структуры"

Непрерывно возрастающие требования к качеству узлов и механизмов, связанные с необходимостью повышения их работоспособности, в значительной степени определяются эксплуатационными характеристиками их деталей, составляющих множество кинематических пар, находящихся в состоянии трения. Поддержанием в парах трения требуемой толщины пленки смазочного материала повышается задиростойкость, уменьшаются силы трения, обеспечивается равномерное без скачков перемещение узлов при малых подачах и демпфирование колебаний.

Широкое внедрение гибкого производства, обеспечивающего возможность автоматизированного изменения структуры и компоновки систем машин за счет автоматизации смены узлов и механизмов, т.е. создание систем машин переменной структуры (СМПС), обуславливает актуальность исследований в области перекомпонуемых смазочных систем и способов управления смазыванием.

Развитие смазочных систем происходит совместно с развитием систем машин в направлении от принципа «чем больше смазочного материала, тем лучше», к принципу «точно и вовремя», от бесконтрольной подачи смазки к контролируемой и далее, к смазочным системам с управлением подачей смазочного материала в зависимости от изменения параметров трибосопряжения в процессе работы оборудования.

Как отмечает в своей работе [99] доктор физико-математических наук, профессор кафедры теоретической кибернетики математико-механического факультета Санкт-Петербургского государственного университета В.Н. Фомин: «Для современного производства характерно усложнение технологических процессов, ужесточение допустимых отклонений управляемого процесса от предписанных значений .

Развитие машиностроения последних десятилетий дает основание утверждать, что производство подготовлено к переходу на качественно новый этап своего развития на базе создания и всестороннего использования автоматических систем машин переменной структуры, с переменными свойствами компонования, автоматической сменой узлов и вариантностью технико-эксплуатационных параметров [80, 101]. При этом автоматизированные смазочные системы, являясь одной из составляющих таких систем, должны обеспечивать возможность автоматической смены узлов и механизмов при изменении структуры и компоновки, а таюке автоматическую адаптацию к изменению режимов функционирования узлов и механизмов оборудования [71].

В настоящее время отсутствует методика проектирования перекомпонуемых смазочных систем, алгоритм смазывания и устройство для его реализации позволяющие минимизировать энергетические потери смазываемого оборудования при минимальных затратах смазочного материала.

Как отмечено в работе [91]: « . необходимо отходить от принятых ранее расчетов сил и моментов трения, основанных на использовании постоянных значений коэффициента трения и интенсивности изнашивания, к расчетам, в которых учитывается зависимость этих величин от параметров режима (скорость, нагрузка, работа и мощность трения), условий теплоотдачи, геометрии контактирования, влияния окружающей среды, электрического тока, температуры и др.».

Актуальность исследования динамических характеристик смазочных систем предопределена задачей повышения точности дозирования наряду с требованием максимального сокращения времени цикла смазывания, при котором динамические характеристики смазочной системы начинают играть определяющую роль.

Цель исследований — создание новой разновидности систем смазывания для машин переменной структуры - перекомпонуемой смазочной системы с требуемыми статическими и динамическими характеристиками, обеспечивающей работу пар трения с минимизированными энергетическими потерями при пониженном расходе смазочного материала.

Предметом исследования являются динамические качества перекомпонуемых смазочных систем машин переменной структуры.

Диссертационная работа выполнена на кафедре автоматических систем энергетических установок Самарского государственного аэрокосмического университета с использованием методов вычислительной математики с применением математического моделирования. Теоретические исследования основаны на положениях теории автоматического регулирования, гидродинамики и трибологии. Экспериментальные исследования базируются на основных положениях теории математической статистики и проводились в корпоративном университете и в производстве технологического оборудования

ОАО «АВТОВАЗ» на действующем оборудовании и стендах, в том числе созданных автором.

Диссертационная работа состоит из введения, четырёх глав, заключения, библиографии и приложения.

Заключение диссертации по теме "Динамика, прочность машин, приборов и аппаратуры"

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ

В результате проведенных исследований решена задача, имеющая существенное значение для улучшения эксплуатационных характеристик смазываемого оборудования: создана новая разновидность систем смазывания машин переменной структуры - перекомпонуемая смазочная система с требуемыми статическими и динамическими характеристиками.

При этом были получены следующие результаты:

5. Моделированием работы САР смазывания установлено, что управление смазыванием по изменению рабочего давления в гидроприводе при выполнении контрольного цикла движения смазываемого механизма позволяет получить до 30% экономии смазочного материала при одновременном снижении среднего значения коэффициента трения.

Список источников диссертации и автореферата по механике, кандидата технических наук, Рыбальченко, Дмитрий Евгеньевич, Самара

1. Абрамов, Е.И. Элементы гидропривода Текст.: Справочник / Е.И. Абрамов, К.А. Колесниченко, В.Т.Маслов. Киев: Техшка, 1969 - 319 с.

2. Анисимов, В.Н. Модели смазываемых контактных пар, образованных динамически нагруженными деформируемыми телами Текст. / В.Н. Анисимов. -Челябинск: Изд. ЮУрГУ, 2002. 163 с.

3. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя Текст.: в 3 т./ В.И. Анурьев. Т.1. 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1979.- 728 с.

4. Анурьев, В.И. Справочник конструктора-машиностроителя Текст.: в 3 т. / В.И. Анурьев. Т.З. — 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1979.- 559 с.

5. Артемьева, Т.В. Гидравлика, гидромашины и гидропневмопривод : учеб. пособие для студ. высш. учеб. заведений Текст. / Т.В. Артемьева, Т.М. Лысенко, А.Н. Румянцева, С.П. Сесин, под ред. С.П. Стесина. — М.: Издательский центр «Академия», 2005. 336 с.

6. A.c. 1569445 СССР, МПК5 F15B11/04. Гидропривод Текст. / Д.Е. Рыбальченко (СССР); заявитель Волжское объединение по производству легковых автомобилей № 448163; заявл. 12.02.88; опубл. 07.06.90, Бюл. №21.-3 е.: ил.

7. Бажин, И.И. Автоматизированное проектирование машиностроительного гидропривода Текст. / И.И. Бажин, Ю.Г. Бернгард, М.М. Гайцори и др., под общ. ред. проф. С.А. Ермакова — М.: Машиностроение, 1988. 312 с.

8. Башта, Т.М. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы Текст.: учебник для машиностроительных вузов / Т.М. Башта, С.С. Руднев, Б.Б. Некрасов -2-е изд. перераб. М.: Машиностроение, 1982. — 423 с.

9. Беркович, И.И. Трибология. Физические основы, механика и технические приложения: учеб. для вузов Текст. / И.И Беркович, Д.Г. Громаковский, под ред. Д.Г. Громаковского; Самар. гос. техн. ун-т — Самара: СГТУ, 2000. — 268 с.

10. Воскресенский, В.А. Расчет и проектирование опор скольжения (жидкостная смазка) Текст.: Справочник / В.А. Воскресенский, В.И. Дьяков М.: Машиностроение, 1980. — 224 с.

11. Гальперин, М.В. Автоматическое управление Текст.: учебник / М.В. Гальперин. М. ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004. - 224 с.

12. Гимадиев, А.Г. Выбор параметров, расчёт статических и динамических характеристик регулятора расхода топлива. Текст.: учеб. пособие / А.Г. Гимадиев, Самарский государственный аэрокосмический университет. — Самара: СГАУ, 2007. 66 с.

13. Гимадиев, А.Г. Динамические характеристики систем автоматического регулирования: Текст.: учеб. пособие / А.Г. Гимадиев, А.Г. Конев, А.Б. Прокофьев; Самарский государственный аэрокосмический университет -Самара: СГАУ, 2002. 44 с.

14. Гимадиев, А.Г. Динамические характеристики систем автоматического регулирования Текст.: учеб. пособие / А.Г. Гимадиев; Куйбышевский авиационный институт-Куйбышев: КуАИ, 1986. 60 с.

15. ГОСТ 2.704-76. Правила выполнения гидравлических и пневматических схем Текст. Введ. 1978-01-01. - М.: Стандартинформ, 2008. - 12 с. - (Единая система конструкторской документации).

16. ГОСТ 2.721-74. Обозначения условные графические в схемах. Обозначения общего применения Текст. Введ. 1975-07-01. — М.: Стандартинформ, 2008. - 33 с. — (Единая система конструкторской документации).

17. ГОСТ 2.780-96. Обозначения условные графические. Кондиционеры рабочей среды, емкости гидравлические и пневматические Текст. Введ. 1998-01-01. - М.: Госстандарт России: ИПК изд-во стандартов, 2004. - 5 с.— (Единая система конструкторской документации).

18. ГОСТ 2.782-96. Обозначения условные графические. Машины гидравлические и пневматические Текст. Введ. 1998-01-01. - М.: Госстандарт России: ИПК изд-во стандартов, 2002. - 17 с. — (Единая система конструкторской документации).

19. ГОСТ 2.785-70. Обозначения условные графические. Арматура трубопроводная Текст. Введ. 1971-01-01. - М.: Госстандарт России: ИПК изд-во стандартов, 2002. - 5 с. - (Единая система конструкторской документации).

20. ГОСТ 3262-75. Трубы стальные водогазопроводные. Технические условия Текст. Введ. 1977-01-01. - М.: Стандартинформ, 2008. - 7 с.-(Единая система конструкторской документации).

21. ГОСТ 8328-75. Подшипники роликовые радиальные с короткими цилиндрическими роликами Текст. Введ. 1975-05-23. - М.: Издательство стандартов, 1989. - 25 с.

22. ГОСТ 17479.4-87. Масла индустриальные. Классификация и обозначение Текст. Введ. 1988-01-07. — М.: Госстандарт России: ИПК изд-во стандартов, 1996.-5 с.

23. Готовцев, A.A. Проектирование цепных передач Текст.: Справочник / A.A. Готовцев, И.П. Котенок. 2-е изд. перераб. и доп. - М. Машиностроение, 1982.-336 с.

24. Даршт, Я.А. Методы и модели автоматизированного анализа и синтеза элементов гидропривода Текст.: автореф. дис. докт. техн. наук / Я.А. Даршт. -Ковров, 2005.-43 с.

25. Даршт, Я.А. Расчетный комплекс машиностроительной гидравлики Текст./ Я.А. Даршт Ковров: КГТА, 2003. - 412 с.

26. Даршт Я.А. Расчет устройств гидроавтоматики Текст. / Я.А. Даршт, A.B. Пузанов, И.Н. Холкин // Сборник научных трудов КГТА. Ковров: КГТА, 1998.- С. 146-153.

27. Дебни, Дж. Б. Simulin 4. Секреты мастерства Текст. / Дж. Б. Дебни, Т.Л. Харман // Пер. с англ. M.JI. Симонова. М.: БИНОМ. Лаборатория знаний,2003.-403 с.

28. Залманзон, JI.A. Аэрогидродинамические методы измерения входных параметров автоматических систем Текст. / Л.А. Залманзон. М.: Наука, 1973. - 464 с.

29. Золотов, С. О некоторых программных продуктах, разработанных на основе конечно-элементного метода электр. ресурс. // http://www.nestor.minsk.bv/sn/l 999/4 l/sn94112.html

30. Иголкин, A.A. Моделирование процессов управления в технических системах. Текст.: учеб. пособие / A.A. Иголкин, М.С. Гаспаров, A.A. Игонин, Н.Д. Быстров, А.Г. Гимадиев; Самарский государственный аэрокосмический университет — Самара: СГАУ, 2006. 180 с.

31. Идельчик, Е.И. Справочник по гидравлическим сопротивлениям Текст. / Е.И. Идельчик. М.: Машиностроение, 1975. - 559 с.

32. Илюхин, В.И. Динамика регуляторов давления магистральных газопроводов Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / В.И. Илюхин. — Самара, 2006.- 18 с.

33. И 0700-37.101.010-88. Инструкция по эксплуатации однолинейных централизованных систем смазки последовательного действия (типа TRABON) Текст./ Акционерное общество «АВТОВАЗ» Волжский автомобильный завод. Тольятти, 2002. - 48 с.

34. И 3125.37.101.003-2001. Общие требования к качеству конечно-элементных моделей: Инструкция Текст. / Акционерное общество «АВТОВАЗ». Дирекция по техническому развитию. Управление проектирования автомобилей. — Тольятти, 2001. — 20 с.

35. Контак, Г.А. Монтаж и наладка централизованной системы смазки, гидравлической и пневматической систем Текст. / Г.А. Контак, B.C. Ломачинс-кий. М.: Стройиздат, 1981. - 175 с.

36. Крутько, П.Д. Обратные задачи динамики в теории автоматического управления. Цикл лекций Текст.: учеб. пособие для вузов / П.Д. Крутько.- М.: Машиностроение, 2004. — 576 с.

37. Ласточкин, A.A. Пневмооборудование SMC для пропорционального управления и позиционирования Текст.: учеб. пособие / A.A. Ласточкин, А.Г. Трофимович, Д.В. Смотраков. СПб: ООО «ЭС ЭМ СИ Пневматик», 2003. -104 с.

38. Лисовский, Л.П. Трение в природе и технике Текст. / Л.П. Лисовский, И.А. Саломонович, под ред. проф. С.Э. Хайкина. М.: ОГИЗ, 1948. - 52 с.

39. Макарьянц, Г.М. Разработка методик расчета и исследование виброакустических характеристик трубопроводных систем Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / Г.М. Макарьянц. Самара, 2004. - 20 с.

40. Назаров, Д. Обзор современных программ конечно-элементного анализа электр. ресурс. / Д. Назаров // САПР и графика. 2000. - №2. -http://sapr.ru/article.aspx?id=6797&iid=278

41. Наземцев A.C. Пневматические и гидравлические приводы и системы Текст.: в 2 т./ A.C. Наземцев, Д.Е. Рыбальченко. Т 2. Гидравлические приводы и системы. Основы: учебное пособие. -М.: ФОРУМ, 2007. 304 с.

42. Николаевский завод смазочного и фильтрующего оборудования Текст.: каталог продукции. Николаев: НЗСФО, 2003. - 104 с.

43. Новикова, В.Н. Обеспечение динамических качеств управляемых клапанных агрегатов пневмогидравлических систем Текст.: автореф. дис. канд. техн. наук / В.Н. Новикова. Орел, 2004. - 20 с.

44. Павлов, Я.М. Детали машин Текст.: учеб. для техникумов / Я.М. Павлов. Изд. 2-е. Л.: Машгиз, 1960 - 523 с.

45. Пискунов, Н.С. Дифференциальное и интегральное исчисления Текст.: Учеб. для втузов в 2 т. Т.1. / Н.С. Пискунов. М.: Интеграл-Пресс, 2007. -416 с.

46. Пискунов, Н.С. Дифференциальное и интегральное исчисления Текст.: Учеб. для втузов в 2 т. Т.2. / Н.С. Пискунов. М.: Интеграл-Пресс, 2005. -544 с.

47. Пневматические комплектующие для автоматизации и механизации промышленности Текст.: каталог. М.: ООО «ПНЕВМАКС», "PNEUMAX S.p.A.", 2006. - 642 с.

48. Подшипники качения Текст.: каталог — справочник. / Научно-исследовательский институт информации автомобильной промышленности. М.: НИИНАВТОПРОМ, 1972. - 470 с.

49. Попов, Д.Н. Гидромеханика Текст.: учеб. для вузов / Д.Н. Попов, С.С. Панаиотти, М.В. Рябинин, под ред. Д.Н. Попова, 2-изд., стереотип. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2002. - 384 е., ил.

50. Попов, Д. Н. Динамика и регулирование гидро- и пневмосистем Текст. / Д.Н. Попов. М.: Машиностроение, 1977. - 424 с.

51. Попов, Д. Н. Механика гидро- и пневмоприводов Текст.: учеб. для вузов / Д.Н. Попов. М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2001. - 320 е., ил.

52. Программы для расчета на прочность, совместимые с AutoCad электр. ресурс. // http://www.refstore.rn/box/l0/pro/l665/indexl ,7.html

53. Расход масла для смазки направляющих силовых узлов Текст.: Руководящие материалы / Московское специальное конструкторское бюро автоматических линий и агрегатных станков. М.: Мое СКБ, 1963.

54. Решетов, Д.Н. Детали машин Текст.: учеб. для вузов / Д.Н. Решетов. -Изд. 3-е, испр. и перераб. М. Машиностроение, 1974 - 655 с.

55. Роликовые рельсовые направляющие RRS 82 302/2005-05 Текст.: каталог. Варшава: Bosch Rexroth AG, 2006. — 146 с.

56. Рыбальченко, Д. Е. Автоматизация проектирования гидроприводов автоматических линий и агрегатных станков Текст. // Рекомендации по разработке и внедрению САПР в машиностроении: Тезисы докладов науч.-практ. семинара Тольятти, 1989.-С. 15-17.

57. Рыбальченко, Д.Е. Автоматизированный расчет гидроприводов автоматических линий и агрегатных станков Текст. / Д.Е. Рыбальченко // Автомобилестроение. Отеч. произв. опыт: экспресс-информ./ Филиал ЦНИИТЭИ автопрома. Тольятти, 1988.-Вып. 12.— С. 13—17.

58. Рыбальченко, Д.Е. Комплексные САПР в перекомпонуемых системах машин Текст. / Д.Е. Рыбальченко // Применение ИЛИ технологий в производстве: Тезисы докладов третьей всероссийской науч.- практ. конференции - М., 2005. - С. 73-75.

59. Рыбальченко, Д.Е. Управление смазыванием по изменению параметров пар трения с использованием последовательных питателей Текст. / Д.Е. Рыбальченко, Н.Д. Быстров // Вестник Сам. гос. аэрокосм, ун-та. 2009. - №1. -С 280-289.

60. Рыбальченко, Д.Е. Математическая модель системы автоматического управления смазыванием Текст./ Д.Е. Рыбальченко, Е.В. Шахматов, В.Н. Илюхин; Самар. госуд. аэрокосмич. ун-т. Самара, 2009. - 42 с - Деп. в ВИНИТИ 18.06.09, №377-В 2009.

61. Рыбальченко, Д.Е. Проблемы оптимального смазывания / Д.Е. Рыбальченко // Трение, износ, смазка электр. ресурс. 2005. - Т.4, № 25. - 7 с.

62. Рыбальченко, Д.Е. Технология ремонта подшипниковых узлов Текст./ Д.Е. Рыбальченко, С.Ф. Тархов // Учебно-методические материалы системы автоматизированного обучения. М., 2002. - 99 с. - Деп. в РАО 16.10.02, №5922.

63. Рыбальченко, Д.Е. Управление смазыванием по изменению параметров пар трения с использованием последовательных питателей Текст. / Д.Е. Рыбальченко, Н.Д. Быстров // Вестник Сам. гос. аэрокосм, ун-та. 2009. - №1. -С 280-289.

64. Рыбальченко, Д.Е. Формирование сигналов для управления смазыванием Текст. / Д.Е. Рыбальченко // Приводная техника. 2006. - №2. - С. 34-42.

65. Свешников, В.К. Станочные гидроприводы Текст.: Справочник / В.К. Свешников,

66. A.А. Усов. 2-е изд., перераб. и доп. -М. Машиностроение, 1988. - 512 с.

67. Семенов, В.Я. Автоматизированные смазочные системы и устройства Текст. / В.Я. Семенов, П.М. Курганский, В.И. Кузмин и др.; под ред. Д. Н. Гаркунова. М.: Машиностроение, 1982. - 176 с.

68. Смазка NEBOL. Технические инструкции 7174696 Текст.: каталог / Милан: Dropsa S.p.A., 1977. 69 с.

69. Справочник машиностроителя Текст.: в 3 т. / под общ. ред. C.B. Серенсена, Н. С. Ачеркана. — М.: Государственное научно-техническое издательство машиностроительной литературы, 1951. Т.З. — 1098 с.

70. Справочник по триботехнике Текст.: в 3 т. / под общ. ред. М. Хебды, А.

71. B. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1989. - Т.1. Теоретические основы. -400 с.

72. Справочник по триботехнике Текст.: в 3 т. / под общ. ред. М. Хебды, А. В. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 1990. - Т.2. Смазочные материалы, техника смазки, опоры скольжения и качения. - 416 с.

73. Сызранцев, В.Н. Расчет напряженно-деформированного состояния деталей методами конечных и граничных элементов Текст. / В.Н. Сызранцев, К.В. Сызранцева.- Курган: Изд-во Курганского гос. ун-та, 2000. — 111 с.

74. Сырицын Т.А. Надежность гидро- и пневмопривода Текст. / Т.А. Сы-рицын М.: Машиностроение, 1981. — 216 с.

75. Тарабасов, Н.Д. Проектирование деталей и узлов машиностроительных конструкций Текст.: Справочник / Н.Д. Тарабасов, П.Н. Учаев.- М: Машиностроение, 1983. 239 с.

76. ТРАБОН. Системы централизованной смазки Текст. — Torino: Cosema International, 1977. 13 с.

77. ТУ 38.101.1337-2000. Масла редукторные И-Т-Д Текст. Введ. 2000-0407. - ОАО «Средневолжский научно-исследовательский институт по нефтепереработке», 2000. - 10 с.

78. Фомин В.Н. Некоторые общие принципы построения адаптивных систем управления электр. ресурс. // http://www.issep.rssi.ru/sej str/ST205.htm -1996.

79. Царев, A.M. Перекомпонуемые производственные системы — перспективное направление развития машиностроения Текст. / A.M. Царев.- Тольятти: ТГУ, 2007.- 156 с.

80. Царев, A.M. Производительность и гибкость в условиях применения систем машин переменной компоновки и структуры Текст. / A.M. Царев // Наука производству. 2001. - N9. - С. 42-43.

81. Царев, A.M. Системы машин переменной компоновки и структуры в машиностроении: Теоретические основы создания Текст. / A.M. Царев.-Тольятти: Изд во ТолПИ, 2000.- 382 с.

82. Централизованная смазка для небольшого и среднего машинного оборудования Текст.: каталог/ Милан: Dropsa.S.p.A., 1977. — 38 с.

83. Централизованные смазочные системы Текст.: краткий каталог. -Николаев: НПП "МЕТАЛЛПРОМСЕРВИС", 1999. 52 с.

84. Чернобыль. Г.Г. Применение средств моделирования процессов в жизненном цикле сложных промышленных систем Текст. / Г.Г. Чернобыль, К.А. Тимофеев, В.Н. Петухов // Рациональное управление предприятием. -2007,-№4.-С. 14-17.

85. Черных, И.В. SIMULINK: среда создания инженерных приложений Текст. / И.В. Черных, под общ. ред. к

86. Чичинадзе, A.B. Трение, износ и смазка (трибология и триботехника) Текст. / A.B. Чичинадзе, Э.М. Берлингер, Э.Д. Браун и др.; под общ. ред. A.B. Чичинадзе. М.: Машиностроение, 2003. - 576 с; ил. - 2000 экз. - ISBN 5-21703193-Х.

87. Шейпак, A.A. Гидравлика и гидропривод Текст.: учеб. пособие 41. Основы механики жидкости и газа / A.A. Шейпак. 4-е изд. стереотипное. - М.: МГИУ, 2005. - 192 с.

88. Шорин, В.П. Гидравлические и газовые цепи передачи информации Текст. / В.П. Шорин, А.Г. Гимадиев, Н.Д. Быстров. М: Машиностроение, 2000. - 332 с.

89. ADAMS (Automatic Dynamic Analysis of Mechanical Systems) электр. ресурс. // http://cosmos-mdc.cosmos.com.ru/products/adams.html

90. Calculate Lube Requirements Text.: Bulletin 20115. Cleveland: LUBRIQUIP, INC., A Unit of IDEX Corporation, 2001.

91. CAMOZZI. Каталог 2007 2008 Текст.: каталог. - Симферополь: CAMOZZI S.p.A., 2007. - 738 с.

92. Centralized Lubrication Systems Text.: Trabón Catalog. Table of Contents 0600. Cleveland: LUBRIQUIP, INC., A Unit of IDEX Corporation, 2006:

93. Centralized Lubrication Systems Text.; Trabón. Price list. Cleveland: LUBRIQUIP, INC., A Unit of IDEX Corporation, 1995.

94. DUPLOMATIC HYDRAYLICS Текст.: каталог в 2 т. T 2. Гидрооборудование ДУПЛОМАТИК. Смазочные системы. / Legnano Mi: DUPLOMATIC OLEODINAMICA S.p.A., 2007. - 518 с.

95. FESTO. Продукция 2006 Текст.: каталог в 2 т. T 1. Пневматические приводы. Датчики положения. Распределители. — Esslingen: Festo AG & Со KG, 2005.- 1416 с.

96. Hydraulic Components for industrial applications. Part 5: Control plates, hydraulic power units and accessories. RE00112-05/11.05 Text. Lohr am Main: Bosh Rexroth AG, 2005.

97. Hydraylik-Komponenten fur industrielle Anwendungen. Teil 2: Schaltventile Sperr-, Wege-, Druck- und Stromventile. RD00112-02/11.05 Text. Lohr am Main: Bosh Rexroth AG, 2005.

98. HydroCAD 3.10: Руководство пользователя Текст. / Южно-Российский Государственный Технический Университет (Новочеркасский Политехнический Институт), кафедра Гидропневмоавтоматики и гидропривода Новочеркасск, 2005. - 29 с.

99. Kupplungselemente NW3/5/8/12: 100-3 Ausgabe 02-07. Electronic resource. / HYDROKOMP GmbH // www.hydrokomp.de

100. Koren Y. Vision, principles and impact of Reconfigurable manufacturing systems. Text. / Y. Koren, A.G. Ulsoy // Powertrain International. 2002. - pp. 14 -21.

101. Lubrication technology for a world of applications Text.: Bulletin 07000. — Cleveland: LUBRIQUIP, INC., A Unit of IDEX Corporation, 1993.

102. LUBRIQUIP School of Centralized Lubrication: Introduction to Lubrication. Text. Cleveland: LUBRIQUIP, INC., A Unit of IDEX Corporation, 2005.

103. Mehrabi M.G. Reconfigurable manufacturing systems: Key to future manufacturing, Text. / M.G. Mehrabi, A.G.Ulsoy, Y. Koren // J. of Intelligent manufacturing. 2000. - Vol. 11, No.4. - pp. 403 - 419.

104. Multi-Connector with One-Touch Fittings Series DMK: 01-E491. SMC Information / SMC Corporation. 2002 // http://www.smcworld.com

105. Olbedarf bei Verbrauchschsschmierung fur Lagerungen aller Art. Text.: Praxiserprobte Richt-Formen fur Schmierole. Berlin: WILLY VOGEL AG, 1999.

106. Programm zur Berechnung von Druckverlusten in Rohrleitungen. Ol.: Erstelt mit Excel 97 und VBA Berlin: WILLY VOGEL AG, 1999.

107. Quick Release Couplings: N/AL 9.9.001.01. 06/97 Electronic resource./ NORGREN // www.norgren.com/info/en562

108. S Couplers Series KK/KKH/KKA/KK13: CAT.EUS50-19C-UK Electronic resource. / SMC Corporation. 2002 // http://www.smcworld.com

109. SIEMENS. Компоненты для комплексной автоматизации. ST70: каталог. 41. Текст. / SIEMENS, 2001. 620 с.У1. Код. по ОКУД 030600951. НТО1. Kj> wtr ЛГс> ¿ ¿ Г1. Ф. 10-15-Л

110. Типовая; междуведомственная форма Р-10 Утверждена приказом-ЦСУ СССРпредприятие1. ВАЗач ^О.Об.ВСКГ 380 Сод4урКПО /С'"' Xн его подчиненность

111. Акт внедрения научно-техническщЪ%ероприятия 579-47

112. Дата внедрения 1У КВ.' 87Г.

113. Основные показатели, характеризующие 'р^зульт^ты онедрения мероприятия:стр.' Ед. ИЗМ. В расч. За отчетный год 108^* 198 1981 198 198 1981. А Б В ■ -i ' ■ 2 3 5 6 7

114. Чиело условно высвобожден^ пых работников . и чел. t -V ,

115. Прирост; прибыли-* -¡уменьч шелие прибыли (—) . 12 тыа руб. — . ад,-. S * *

116. Прибыль (+), убыток (:—) . 13 > . ? * ■■ . •■ 1. ■

117. Экономия от снижения себестоимости продукции (+), удорожание от* повышения:; сет Сестоимосяи продукции (—) . и > * « ' ( +4,5

118. Экономический эффект , . . 15

119. Фактические затраты иа внедрение включая- затраты прошлых лет .> > X . 1 -j . • • ,„; , ■•.■' ~> ч\ V X X X X X- Ряптшй -бухгалтер — V{/иЛ* 1/г/ - ХсЩОВсГ Д»!.—. „

120. Л Начальник чанового отдеЛа7*ГЖи, Т~ ЧТНИХИН йТВ. Приложение № 1 к акту виедрепня

121. Руководитель цеха • ^^^^^^ КаЧЙЛОВ В.'А. ' 11аУ,111^тех1,,1ЧС™ого мероприятия №

122. Кврт^теаучй^зВфат не внедрение научно-технического; мероприятия

123. JA Ш1. Месяц и год, в котором произведены затраты Виды затрат Наименование, документа, , :::.: подтверждающего затраты Сумма затрат • тыс. руб.1 2 3 * ' 5

124. ШфО-ЭШ"НР9845В" Кап.вложен. Акт, жа от ш.ьг 28268 руб, ^.• ' и ■•■).' ' ;" . . •• '/ . . .'. ; • ■ . , 1 Итого по мероприятию

125. Ф, 1015-Л я междуведомственная форма: Р-10' Утверждена: приказом ЦСУ СССР '/• ,■: 30.0C.82 г. № зноогрзттшш оташсов"ианненовапие ыеропрпятия.его шифр поплаиу'

126. Д; Наименование объектам на которомшкедрсно, мероприятие. когэд,.пто . . "исх, участок, производство

127. Краткое описание и ггрпимущество внедренного мероприятия направлено т ошпзониетрудоешшетя проек'гйроЕашщ - -——1 кв. 1ШУ г.3;'Дата :внедрення

128. Основные показатели, харалстеризуюхциерезультатм^внедрешш мероприятия:- стр. Ед. В рам. ~ ". " год/У 198 „ За отчетниЛ год 198 ' 158 108 193 193 1931. А Б £ 1 2 3 5 6 7

129. Число условно высвобожден--пых работников 11 ;чел. 0Л5 0.6

130. Прирост прибыл« (+), уменьшение прибили (—) 12 тис. руб.:

131. Прибыль (+) ■'Убыток' {—) V ■ 13 , Э

132. Экономия от снижения себестоимости, продукции (+), удорожание от повышения се-бсетониостк.продуктш::(—) 1-1 4* 1.8

133. ЭкоцошшесшШ. эффекта ■ 15 > . 1,1

134. Фактические затрати иа-тшед-рение, ■ пключ^нк. затомлг прошлых лет ( ) ^У^па м 16 X ' « X X X X X

135. ГлавныДСухг Начальник плзноиого»' Руководитель цеха1. Лутешго Качалов