Разработка технологии упрочнения и повышения коррозионной стойкости деталей электромеханизмов систем управления в слабых магнитных полях тема автореферата и диссертации по химии, 02.00.05 ВАК РФ

ВВЕДЕНИЕ.4-

ГЛАВА

ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.,.8

ГЛАВА

МАТЕРИАЛ И МЕТОДИКА ИССЛЕДОВАНИЯ.30

ГЛАВА

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ И КОРРОЗИОННЫЕ СВОЙСТВА КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ 40ХН2МА ПОСЛЕ АЗОТИРОВАНИЯ В МАГНИТНОМ ПОЛЕ

3.1. Физико-химические реакции между металлом и источниками азота в магнитных полях.

3.2 Физико-механические и коррозионные свойства конструкционной стали 40ХН2МА после азотирования в магнитном поле

3.2.1 .Влияние предварительной термической обработки.43

3.2.2. Коррозионные свойства конструкционных сталей 40ХН2МА и

30ХГСА после азотирования в слабых магнитных полях.56

3.3.Разработка технологического процесса получения комплексного покрытия стали 40ХН2МА.67

ГЛАВА

ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ И КОРРОЗИОННЫЕ СВОЙСТВА ст.ВНС-17 И ЭИ-69 ПОСЛЕ АЗОТИРОВАНИЯ В МАГНИТНОМ ПОЛЕ

4.1 .Фосфатирование как способ подготовки поверхности перед азотированием.80

4.2.Результаты экспериментальных работ и лабораторных исследований.88

4.3.Математическая модель диффузии ионов N* при азотировании под действием магнитного поля. . 108

ГЛАВА

РАЗРАБОТКА БАЗОВОЙ ТЕХНОЛОГИИ АЗОТИРОВАНИЯ

ДЕТАЛЕЙ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЗМОВ СИСТЕМ УПРАВЛЕНИЯ.115

Процесс низкотемпературного азотирования проводится в газовых, жидких и порошковых средах. Для газового азотирования используются атмосферы частично диссоциированного аммиака и азота, аммиака и предварительно диссоциированного аммиака. Для активации процесса в аммиачно-водородную смесь вводят кислород и воздух. Добавление кислорода в готовую среду ускоряет диффузию азота. Широкое применение находят атмосферы на основе частично диссоциированного аммиака и углеродсодержащих компонентов: природного и светильного газа, эндогаза, продуктов пиролиза синтина, керосина, спирта и т.п. Для жидкого азотирования применяют расплавы цианид-цианатных и цианатных солей.Коррозия поверхностных слоев происходит под влиянием химического или электрохимического воздействия среды [3]. В последнем, наиболее распространенном случае это наблюдается при соприкосновении с электролитами и воздухом. Электрохимическая коррозия является гетерогенной электрохимической реакцией. При этом одновременно протекают два процесса - окислительный (анодный), вызывающий растворение металла на одном участке, и восстановительный (катодный), связанный с выделением катиона из раствора, восстановлением кислорода и других окислителей на другом. В результате возникают микрогальванические элементы и появляется электрический ток, обусловленный электронной проводимостью металла и ионной проводимостью раствора электролита.Причины, вызывающие электрохимическую неоднородность поверхности, весьма многочисленны: макро и микронеоднородности металла; фазовая и структурная неоднородность сплавов; анизотропия кристаллов; неоднородность и несплошность поверхностных пленок; неоднородность деформаций и напряжений. Кроме того, неоднородны и жидкие фазы, контактирующие с поверхности. Теория структурно-электрохимической коррозии металлов [4] в ее современном развитии учитывает также и субмикронеоднородность, т.е. неоднородность структуры металла и поверхностных слоев на атомном уровне, а именно местные несовершенства кристаллической решетки вследствие дислокаций или включения других атомов в решетку основного металла, а также различное энергетическое состояние атомов, зависящее от их положения в решетке на поверхности, следует рассматривать как причины, вызывающие появление электрохимической гетерогенности металла. Чтобы иметь обоснованное суждение о скорости электрохимического коррозионного процесса из теоретических предпосылок, необходимо знать величины равновесных потенциалов анодных и катодных процессов в условиях коррозии, что будет определять термодинамические возможности коррозии (уменьшение свободной энергии системы) и электрохимическую кинетику протекания анодных и катодных процессов (т.е. степень их заторможенности или поляризуемость). О кинетике электродного процесса мы можем судить по поляризационной кривой, т.е. по зависимости между смещением потенциала электрода и плотностью протекающего через электрод тока. Реакции, идущие с большой скоростью, не приводят к сколько-нибудь заметным изменениям потенциала электрода при пропускании через него тока [5-11]. Реакции, протекающие со значительным торможением какой -либо из стадий суммарного процесса, сопровождаются значительным изменением потенциала электрода. В первом случае реакция не сопровождается заметной поляризацией электрода, вовтором электрод подвергается сильной поляризации. В определенных условиях общая скорость электродной реакции может и не определяться скоростью протекания отдельных стадий, а зависеть от скорости доставки реагирующих веществ к электроду. В таких случаях потенциал будет изменяться в зависимости от концентрации реагирующих частиц у поверхности электрода. В этом случае имеет место явление концентрационной поляризации.Поляризация электродов, вызванная медленным течением самой электрохимической реакции, называется электрохимической поляризацией.Эксплуатационная стойкость изделий с антикоррозионным покрытием зависит от плотности слоя. Особое значение это имеет для катодных покрытий, к числу которых относится азотированный слой. Наличие в азотированном слое пор, как правило приводит к интенсивной коррозии оголенных точек основного металла. Для получение плотного слоя, с одной стороны, должна быть обеспечена достаточная выдержка при температуре азотирования, с др}той стороны, недопустима чрезмерно высокая степень диссоциации аммиака. Для получения коррозионностойкого слоя степень диссоциации аммиака на должна превышать 60-70%, Высокая степень диссоциации аммиака, кроме того, уменьшает концентрацию азота в поверхностной части азотированного слоя, что снижает его коррозионную стойкость.Правильно проведенный процесс кратковременного азотирования не только резко повышает коррозионную стойкость, но и значительно повышает предел выносливости сталей, особенно в условиях коррозии. Одновременно отмечается и повышенное сопротивление износу.Таким образом, перед нами стояла задача разработать технологические процессы азотирования в слабых магнитных полях, обеспечивающих высокую износо- и коррозионную стойкость деталей пар трения авиационных электромеханизмов и исследовать их электрохимические характеристики.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. ОБСУЖДЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

Известно, что при печном нагреве в слабых электростатических, магнитных и ультразвуковых полях азотный потенциал определяется отрицательными ионами аммиака [1]. Это связано с образованием еще в газовой фазе однозарядного аммиачного аниона NH3", при термической диссоциации которого образуется N", диффундирующий вглубь металла. При этом достигается значительное сокращение общего времени технологического цикла (в 2-3 раза). Обычно процессу азотирования предшествует термическая обработка, состоящая из закалки и последующего высокого отпуска (улучшение). Исследования, проведенные на ст. 40ХН2МА, о влиянии стабилизирующего отпуска на физико-механические характеристики диффузионного слоя, позволяют констатировать, что двойной отпуск в селитровой ванне: а) уменьшает глубину азотированного слоя; б) увеличивает на порядок плотность дислокаций; в) значительно увеличивает твердость по глубине диффузионного слоя. Как известно, азотированный слой на сталях обладает повышенной износостойкостью, усталостной прочностью и коррозионной устойчивостью. Для сравнительной оценки коррозионно-электрохимических свойств такого слоя, формирующегося в разных режимах азотирования в магнитных полях при напряженности 120-160 Э нами использовался потенциодинамический метод. Электрохимические исследования показали, что стационарные потенциалы азотированных в магнитном поле конструкционных сталей 40ХН2МА и 30ХГСА смещаются от значений -0,61-г -0,64 в (х.с.э.) после термообработки в область более положительных потенциалов -0,46-г -0,13 в ( х.с.э.) в зависимости от режима азотирования (рис.10,11). Потенциал активации на потенциодинамических кривых приобретает значение 0,3-0,6 В, критическая плотность тока составляет при этом iKp 0,0075 4- 0,5 mA/см2. Далее на анодной кривой наблюдается пассивный участок (от 0,5 до 1,6 В) и вторичная активация от 1,6 в (рис 12,). Причем по данным табл. 7 и рис.13 критическая плотность тока прямо пропорциональна времени азотирования в полях напряженностью 120-160 Э. По данным рентгеноструктурного анализа на поверхности сталей образуется нитридный слой, состоящий из нитридов железа Fe3N (s-фаза), Fe4N (■/) и а-тв.р-ра. Сопоставление физико-механических свойств и электрохимических параметров диффузионных слоев, полученных при азотировании в слабых магнитных полях хорошо согласуется с тем, что [1] азотный потенциал в исследуемых системах определяется отрицательными ионами аммиака NH3~, при термической диссоциации которых образуется ион N~, диффундирующий вглубь металла и повышающий проводимость азотированного слоя. Все это позволяет констатировать, что упрочнение при азотировании в слабых магнитных полях ст. 40ХН2МА достигается тем, что ионы N" скапливаются на дислокациях и блокируют их, образуя сегрегации или атмосферы Котрелла. Направленные силы, создаваемые дислокацией могут приводить к упорядочению твердого раствора вокруг дислокации. Разрыв химических связей на дислокации позволяет ей выступать в роли акцептора N*. При добавлении электрона заполняется валентная оболочка соседних атомов, что приводит к появлению суммарного отрицательного заряда на дислокации. В результате дислокация может притягивать катионы (акцепторы электронов), а наличие свободного объема вблизи дислокации благоприятствует агрегации в этом месте примеси в решетках твердых тел всех типов, т.е.дислокации способствуют образованию зародышей новой фазы.

Параллельно проводились климатические испытания в течение 5 суток (5 циклов) в камере морского тумана. Исследовалось влияние предварительной термической обработки и режимов азотирования на коррозионную стойкость ст. 40ХН2МА и 30ХГСА. Оценку проводили визуально и по показателям Дт (г), Кт„, П [7] (см.таблJ). Проведенные исследования однозначно позволяют констатировать влияние стабилизации в магнитном поле на повышение коррозионной стойкости сталей.

С целью улучшения прирабатываемости, повышения сопротивления задирам трущихся поверхностей и коррозионной стойкости нами был предложен процесс фосфатирования [91] на производственных деталях шток.

Электрохимические исследования показывают, что стационарный потенциал комплексных покрытий на ст. 40ХН2МА обработанных в поле составляет фст= -0,138 в, критическая плотность тока на потенциодинамических кривых составляет 0,55 mA/см2. Глубина диффузионного слоя при этом составляет по твердости ~ 0,3 мм. Фазовый состав покрытия е-с.дв., /-е., otFe -ср-, FeO-сл. При отработке процесса фосфатирования с различным составом ванны и азотировании на установке без магнитного поля анодного тока через фосфатно-оксидную пленку при потенциодинамических измерениях не было.

Параллельно проводились климатические испытания в течение 5 суток (5 циклов) по режиму: выдержка в камере морского тумана при 20+5° С и

3 о водности 2-3 г/ см - 2 ч, выдержка в камере влажности при t = 35±2 С и относительной влажности 90-95% - 22 ч и т.д. циклы повторялись. В результате испытаний на образцах очагов коррозии не обнаружено. Существенных изменений состава диффузионных слоев не отмечалось. Наблюдались те же фазы, что и до коррозионных испытаний. Интенсивность образуемых ими дифракционных линий практически не изменилась, что говорит о высокой коррозионной стойкости защитного слоя. Таким образом, разработанный технологический процесс ст.40ХН2МА с предварительным фосфатированием позволяет: а) обеспечить стойкость к морскому туману, б) снизить трудоемкость изготовления деталей на 30%, в) повысить стабильность геометрических размеров.

При азотировании нержавеющих сталей большое значение имеет подготовка поверхности. Одним из способов, который может быть использован для удаления оксидного слоя, покрывающего эти стали может быть фосфатирование.

Анализ физико-механических свойств азотированных слоев, полученных в магнитном поле (табл. И, 12) показывает, что применение фосфатирования [101,102] обеспечивает равномерность азотированного слоя. При этом при азотировании заметно повышается поверхностная твердость : стали ВНС-17 на 300-400 кг/мм2, стали ЭИ-69 - на 300 кг/мм2.Скорость насыщения азотом возрастает для ст. ВНС-17 в 2 раза, ЭИ-69 - в 3 раза. Потенциал коррозии азотированных образцов ст. ВНС-17 смещается вы отрицательную сторону от -12 мВ после т.о. до -190 и -309 мВ (х.с.э.) (время азотирования 7 и 16 ч), ст. ЭИ-69 от 198 мВ после т.о. до -280 мВ и -351 мВ (х.с.э.) (время азотирования 23 и 21 час), (рис 24). Потенциодинамические кривые азотированных сталей свидетельствуют о наличии предельного анодного тока (рис.25). По данным рентгеноструктурного анализа диффузионнный слой этих сталей содержит в, /,CrN. Изменение интенсивности дифракционных линий защитного поверхностного слоя ст. ВНС-17 и ЭИ-69 в зависимости от времени азотирования приведено в табл. 13. Нитрид хрома CrN, входящий в состав азотированного слоя в данном случае представляет собой ионный полупроводник. Анализируя, полученные нами практические результаты можно констатировать, что механизм образования нитридов можно связать с взаимной диффузией нитридных ионов N~ и положительно заряженных парамагнитных катионов металла M+z. Перемещение катионов металла к поверхности происходит по катионным вакансиям. Диффузия N" идет по дислокациям, малоугловым границам зерен, границам фаз, а также по объему. При этом реакция контролируется диффузией нитридных ионов N-. Выделение нитридов происходит при наличии концентрационных флуктуаций по легирующим элементам и, очевидно, наиболее просто реализуется на разных несовершенствах кристаллической решетки. При пересыщении CrN происходит выделение N" в микропорах диффузионного слоя о чем свидетельствует смещение потенциала коррозии в еще более отрицательную сторону. Анодная кривая зависимости lg i от ф имеет в этом случае только тафелевский наклон (рис26). Таким образом происходит запирание электронного тока из азотированного слоя - процесса, приводящего к разряду адсорбирующихся частиц. По анодной поляризационной кривой расчитаны i0j bb b2, a, a, z. Перенапряжение кислорода описывается уравнением: т] = a + bx\gi + b2\^pH~\ Параллельно электрохимическим исследованиям проводили коррозионные испытания (табл.15) при длительном полном погружении образцов в 3%-й раствор NaCl. Незначительное снижение коррозионой стойкости азотированных сталей можно объяснить поглощением большого количества азота, который образует высокоазотистые нитриды железа и хрома, компенсируя выход хрома из твердого раствора.

Диффузия ионов N" под действием магнитного поля происходит по дислокациям, малоугловым границам зерен и границам фаз, а также по объему кристалла. Математически электроперенос массы в постоянных магнитных полях напряженностью 90-160 Э можно выразить уравнением: h = Ve-t - Д^, ■ z* • N" ■ ре -Н -tI f -к-Т

D^ = Dduai-f+(l-nD где h- смещение иона под действием магнитного поля за время t; Н-напряженность магнитного поля, /- фактор корреляции, DH3M - измеряемый коэффициент диффузии, DflHCjl- коэффициент диффузии по дислокациям, D-объемный коэффициент диффузии, ре - удельное электросопротивление, / -доля времени нахождения атома на дислокации.

Для ст. ВНС-17 и ЭИ-69 рассчитаны D, Одисл, DH3M., ионная подвижность (fij), время релаксации, ионная проводимость (ctj). Для электронной составляющей -электронная подвижность (|ie), коэффициент диффузии электронов, электронная проводимость. Коэффициент объемной диффузии рассчитывался согласно анодным поляризационным кривым,, коэффициенты D„JM и Ц.шс„ согласно уравнению (4.10).Результаты расчетов сведены в таблицу.

1. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д.,Шпис Г.И., Бемер З.М. Теория и технология азотирования М.:Металлургия, 1991 319 с.

2. Лахтин Ю.М. МиТОМ 1993 N7 с.6-11

3. Металловедение для машиностроения : Шмитт-Томас К.Г.Справочник/Пер.с нем. под ред.В.А.Скуднова.-М.: Металлургия 1995 512 с.

4. Томашов Н.Д.// Защита металлов 1986 Т 22 N6 С.865-878

5. Розенфельд И.Л., Рубинштейн Ф.И., Жигалова К.А. Защита металлов от коррозии лакокрасочными порытиями. М.: Химия 1987, 224 с.

6. Иванов Е.С. Ингибиторы коррозии металлов в кислых средах: Справочник М.: Металлургия 1986.- 173 с.

7. Томашов Н.Д., Жук Н.П., Титов В.А., Веденеева М.А. Лабораторные работы по коррозии и защите металлов. М.: Металлургия 1971 г.

8. Томашов Н.Д., Чернова Т.П. Теория коррозии и коррозионностойкие конструкционные сплавы. М.: Металлургия, 1993- 413с.

9. Михайловский Ю.Н. Атмосферная коррозия металлов и методы их защиты .М.: Металлургия 1989-103 с.

10. Ю.Кеше Г.Коррозия металлов: Физико-химические принципы и актуальные проблемы / Пер.с нем. под ред.Я.М.Колотыркина, В.В.Лосева М.: Металлургия 1984-400с.

11. Халдеев Г.В. Структурная коррозия металлов Пермь : Издательство Пермского гос. Университета 1994-473 с.

12. Поверхностное упрочнение сталей путем электродугового нагрева / А.П.Степанков, И.Л.Поболь, А.Я.Лях и др./ Прогрессивные технологии упрочнения деталей машин и инструмента с применением источников с высокой концентрацией энергии. Пенза 1986, с.49-50.

13. Войнов Б.А. Износостойкие сплавы и покрытия М.: Машиностроение 1980120 с.

14. Арзамасов Б.Н. Химико-термическая обработка металлов в активированных газовых средах. Москва : Машиностроение 1979-224 с.

15. Современные методы защиты металлов от коррозии и тенденции их развития. Москва Информэлектро 1985 г.

16. Азотирование и карбонитрирование Р.Чаттерджи-Фишер, Ф.В.Эйзелл, Д.Лидке, X. Маллерен и др./ Под ред. Супова А.В. М.: Металлургия 1990-280 с.

17. Арзамасов Б.Н., Братухин А.Г., Елисеев Ю.С., Панайоти Т.А. Ионная химико-термическая обработка сплавов М.: Издательство МГТУ им Н.Э.Баумана 1999-400 с.

18. Арзамасов Б.Н., Панайоти Т.А. Роль удельной мощности разряда при ионной химико-термической обработке сплавов // МиТОМ 2000 N 6 сЗ 1-34.

19. Химико-термическая обработка металлов и сплавов : Справочник / Под ред. Л.С. Ляховича М.: Металлургия 1981-424 с.

20. Защитные покрытия на металлах Вып 2 Киев : Наукова думка 1968 г.

21. Ю.М.Лахтин, Я.Д.Коган Азотирование стали.М.: Машиностроение 1976- 256

22. А.с. 1502656 СССР, МКИ С23с 8/26

23. ЗО.Бараз В.Р., Заваров А.С., Штремт A.M.// Изв. Вузов Черная металлургия 1988 N1 с.171-172

24. ЗЬБелоцкий А.В., Юркова А.И.//ФиХОМ 1989 N1 с.87-91

25. Мельник П.И. Технология диффузионных покрытий Киев : Техника 1978 151 с.

26. Кострицкий А.И., Лебединский О.В. Многокомпонентные вакуумные покрытия М.: Машиностроение 1987 -206 с.

27. Борисов Ю.С., Харламов Ю.А., Сидоренко С.Л. Ардатовская Е.Н. Газотермические покрытия из порошковых материалов Киев : Наукова думка 1987- 543 с.

28. Лахтин Ю.М. Оксиазотирование (нитрооксидирование) МиТОМ 1994 N9 с.2-5.

29. Dawes G., Tranger D.E. Nitrotes-Surface-Treatment-its application in Desing and manufacture of automobile compounds //Heat Treat. Met. 1982 V.9 N4 P.85-90 37.0baku Cureo New Technology of the treatment // Kindrocu Met. And Techn. V.56 N2 P51

30. Venes S.E.The Nitrotec Surface Treatment process // Met. and Mat. 1984 V.l P.238-243

31. А.С. 1595938 Способ антикоррозионного азотирования стальных изделий

32. Коган Я.Д., Кольцов В.Е., Эшкибалов Х.К. Исследование влияния процесса оксидирования на нитридный слой // Современные методы повышения эффективности машиностроения Тез IV Региональной научнотехнической конференции. Рубцовск 1991

33. Electrochemische Korrosionsuntersuchungen an gasoxinitriertem und salzbadnitrocarburiertem Stahl in Abhangigkeit vom Aufbau der Nitrierschicht/ Ebersbach U., Friedrich S., Spies H.I.//Harter.- techn. Miff 1991 46, N6 c.339-349

34. Димитрова В.И., Цанева Д.В. Коррозионно-защитные свойства вакуумно-плазменных TiN покрытий, имплантированных ионами бора// Вакуумн.техн. и технол. 1993 -3N5-6 с.31-34

35. Corrosion bechvior of plasma nitroded titanium and Crl7Ni2 Steel/ Mankowski I., Fiis l.//Werkst Und Korros 1994-45N1,CR7

36. В.Н.Федирко, И.П.Погрелюк, О.И.Яськив Д.М.Завербный // Защита металлов Т35 N3 1999 с.293-295

37. Бабич С.Г., Заец И.И., Алексеенко J1.E. Княжева В.М.// Защита металлов Т29 N6 1993 с.890-894

38. И.Г.Хабибулин, Р.А.Усманов Коррозионная стойкость металлов с дисперсно-упрочненными покрытиями М.: Машиностроение 1991-113 с.

39. Зорин А.А., Каспарова О.В., Колотыркин Я.М., Костромина С.В.// Защита металлов Т26 N41990 с.555-563

40. Н.А.Амирханова, P.P. Невьянцева, Т.М.Клыкова // Защита металлов T34N3 1998 с.332-333

41. Назаренко П.В., А.Г.Моляр, И.Е.ГТолищук, О.Г.Ячинская, А.А.Ильин МиТОМ N4 1990 с.61-64

42. Кожевников В.Б.Бабич С.Г., Княжева В.М.// Защита металлов 1990 N 26 N5 с.734-739

43. Kolotyrkin Y.M., Stepanov 1.А., Knyarhva V.M., Babich S.G//Proo. 9th Inter. Congrese on Metalic Corrosion 1984 V. 1 P 258

44. Чукаловская Т.В., Чеботарева Н.П., Томашов Н.Д.// Защита металлов 1990 Т 26 N 5 с.740-744

45. Чернова Г.П., Богдашкина H.JL, Паршутин В.В., Ревенко В.Г., Томашов Н.Д., Белкин П.Н., Пасинковский Е.А., Факторович А.А.// Защита металлов Т20 N3 1984, сю408-411.

46. Ревенко В.Г., Чернова Г.П., Паршутин В.В., Богдашкина H.JI., Томашов Н.Д., Белкин Н.П., Пасинковский Е.А.// Защита металлов Т24 N2 1998 с.204-210

47. Полищук И.Е., Ясинская О.Г., Мегедь С.И.// Защита металлов T26N6 1990 с. 1027-1029

48. А.А.Юргенсон Азотирование в энергомашиностроении М: Машгиз 1962-132

49. Tffekt of nitriding on the ahodic behavior iron and its significance in pitting corrosion of iron-based allous// Lu Y.C.,Luo I.L., Ives M.B. // Corrosion (USA) 1991-47N11 c.835-839

50. Андреева А.Г. Азотирование нержавеющих сталей Автореферат канд. Дис.М.бВИАМ 1959 г.

51. Dawes С., Tranter D.F.,Smith C.G. Heat Treatment. Met.Soc. London 1980 S.60-68.

52. Атанасова H.P., Бильченко A.B., Пермяков В.Г.// МиТОМ N2 1975 с.32-34

53. Прогрессивные методы химико-термической обработки/ Под ред Г.Н.Дубинина, Я.Д.Когана М.: Машиностроение 1979-184с.

54. Дудина Н.В., Иванова М.А., Звягина JI.H.// Защита металлов N5 Т22 1986 с.770-773

55. Effect of nitrogen on localized corrosion of austenitic staiuless : Pap. 30 emes jowrnees Cercle etud.metaux " Util. Aciers spec. Alliages ef mater. Nouv. ind. chim."., lyon, 22-23 mai, 1991/Y.C.Lu.Ives M.B.//Bull Cercle Etud. Metaux.1991-16 N1 c.16

56. Kh.G.Schmitt-Thomas und B. Rauch РжМеталлургия 1988 выпуск 4

57. Лахтин Ю.М., Коган Я.Д. Перспективы развития процесса азотирования // МиТОМ, 1977 N10, с.З

58. The Iron and Steel Institute Publication, 1970, N23

59. Н.А.Богомолова Практическая металлография М.Высшая школа 1982, 272с.

60. Беккерт Манфред, Клем.Х Способы металлографического травления: Справочник / Пер. с нем. Н.И.Гуркиной, Е.Я.Капуткина, Под ред И.Н.Фридляндера и др. М.: Металлургия 1988- 398с.71 .Ю.М.Лахтин Основы металловедения М.: Металлургия 1988 320с.

61. А.П.Гуляев Металловедение М.: Металлургия 1978 648 с.

62. С.С.Горелик и др. Ренгенографический и электроннооптичсекий анализ М.: Металлургия 1970- 352с.

63. Миркин Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов М.: Физматиздат 1961-424с.

64. Способ определения коррозионной стойкости азотированных среднеуглеродистых сталей Г.П.Чернова, Н.Л.Богдашкина, Н.Д.Томашов, В.Г.Ревенко, В.В.Береза А.с.1241107 G01N17/00, Б.И.Ш4 1986 с. 143

65. Чернова Г.П., Богдашкина Н.Л., Паршутин В.В. и др.// Защита металлов 1984 N20 N8 с.408

66. Паршутин В.В., Ревенко В.Г., Чернова Г.П. и др.// Электронная обработка материалов 1985 N5 с.53

67. А.П.Жуков, А.И.Малахов Основы металловедения и теории коррозии.М.: Высшая школа 1991- 168с.

68. А.А. Юргенсон Азотирование в энергомашиностроении М.: Машгиз 1962 г.,132с.

69. Лахтин Ю.М., Любкин А.А. Влияние исходной структуры на глубину и твердость азотированного слоя // МиТОМ 1970 N3 с.50-52

70. Rembges W. Einfluss der Warmebehandlung auf das Nietriedverhalten von Vergutungstahlen // Z.f. wirtsch.Fertig. 73.1978 N6, S.329-332

71. С.А. Герасимов, А.В.Жихарев, В.А.Голиков, М.А.Гресс, Г.И.Зубарев Влияние предварительной термической обработки на структуру и свойства азотированных сталей // МиТОМ,200 N6

72. Кибальникова О.В. Влияние предварительной термической обработки на формирование азотированного слоя на стали 40ХН2МА// Технология авиационного приборо и агрегатостроения. Научно-производственный сборник 1991, N1, с.4-7

73. Лахтин Ю.М., Я.Д. Коган Структура и прочность азотированных сплавов М.:Металлургия, 1982, 175 с.

74. Физическое металловедение т.1 Атомное строение металлов и сплавов.Под. ред. Р.У.Кана и П.Хаазена М.: Металлургия 1087 с.

75. Flinn Р.А., 1960,Trans. AJME 218,145.

76. Haasen P., 1959, in : Internal Stresses and Fatigue in Metals, end G.M. Rassweiler and W.L.Grube ( Elsevier, Amsterdam) p. 205.

77. Fleischer, R.L., 1961, Acta Metall 9, 996.

78. Fleischer, R.L., 1963, Acta Metall 11,203

79. Hammar, R.H., W.C.T, Yeh T.G. Oakwood and A.A. Hendrickson, 1967,Trans AIME 239,1692.

80. В.Н.Букарев,В.М.Белоконь,С.М.Краснова и О.В.Кибальникова / A.C.I726554 СССР // Б.И. 1992, N 14.

81. О.К.Котов. Поверхностное упрочнение деталей машин химикотермическими методами М.: Машиностроение, 1969, 344 с.

82. Прогрессивные методы химико-термической обработки / Под.ред

83. Г.Н.Дубинина и Я.Д. Когана М.: Машиностроение 1979, 184 с.

84. Чумаевский В.А. Перспективы развития производства препаратов дляфосфатирования металлов. Химическая промышленность 1988 N 6

85. Электрохимическая обработка металлов: Учеб.пособие для вузов / Ю.В.Серянов, Л.А.Фоменко, Т.Н.Соколова, Ю.В.Чеботаревский Сарат.гос.техн. ун-т Саратов 1998- 124 с.

86. Cheever C.D., J.Paint Technol, 1969,V.41,N543,p.259-265

87. Хаин И.И. Теория и практика фосфатироввания металлов Л.: Химия 1973, 310с.

88. А.Г.Самарцев Оксидные покрытия на металлах, Изд. АН СССР, 1944.

89. А.М.Ямпольский Оксидирование и фосфатиролвание металлов, Машгиз, 1950, стр.76.

90. В.А.Яхлаков, Г.Н.Маркичева, сб."3ащита металлов от коррозии". Пермское книжное изд., 1961, стр.15.

91. Букарев В.Н. Белоконь В.М. Кибальникова О.В. / А.С. 1800849 СССР // Б.И. 1993 N9 с.203

92. Кибальникова О.В., Евелева Т.С., Вяткина Л.И. / А.С. 1790250 СССР // Б.И. 1993 N3 с. 159

93. Benett, A.J, and Duke,C.B.(1967> Phys.Rev., v. 162.

94. Heine.V. (1965)- Phys. Rev, 138 p. F 1689

95. Б.Б.Дамаскин, О.А.Петрий Введение в электрохимическую кинетику М.: Высшая школа 1983-400 с.

96. И.Каур, В.Густ Диффузия по границам зерен и фаз М.: Машиностроение 1991-416 с.

97. D.Turnball and Hoffman. Acta Met. 2 (1954) 419

98. R. Smoluchowski. Phys. Rev.87 (1952) 482

99. П.В.Павлов, В.А.Пантелеев, А.В.Майоров, ФТТ, 6 (1964) 382.

100. G.Brebec, Rapport CEA R 2831, Saclay (1965).

101. A.D.Le Claire and Rabinovitch. J.Phys. C: Solid State Phys. 14 (1981) 3863.1 12. A.D.Le Claire and A. Rabinovitch, J. Phys. C.: Solid State Phys. 15 (1982) 3455

102. A.D.Le Claire and A.Rabinovitch, J.Phys.C: Solid State Phys. 16 (1983) 2087

103. A.D.Le Claire and A. Rabinovitch, J.Phys.C: Solid State Phys. 17 (1984) 991.

104. A.D.Le Claire and A. Rabinovitch . Diffusion in Crustalline Solids, G.E.Murch and A.S.Nowick (ed), Academic Press, Orlando, Florida (1984) 257.

105. L.G.Harrison, Trans. Faraday Soc 57 (1961) 1191

106. Кофстад Отклонение от стехиометрии, диффузия и электропроводность в простых окислах металлов. М.: Мир, 1975- 396 с.