Оборудование для исследования формирования свойств материала труб при прессовании на ступенчатых оправках тема автореферата и диссертации по физике, 01.04.01 ВАК РФ

; 1.1 \ ■ ! / 6 к-;] 1;"-,

На правах рукописи

УДК 621.774

РАСТИХИН АЛЕКСЕЙ ВЛАДИМИРОВИЧ

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМИРОВАНИЯ СВОЙСТВ МАТЕРИАЛА ТРУБ ПРИ ПРЕССОВАНИИ НА СТУПЕНЧАТЫХ ОПРАВКАХ

Специальность 01.04.01. - "Техника физического эксперимента, физика приборов, автоматизация физических исследований по физико-математическим и техническим наукам"

АВТОРЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук

Ижевск - 1998

Работа выполнена в Институте прикладной механики Уральского Отделения Российской Академии Наук

Научный руководитель:

Официальные оппоненты:

Ведущая организация:

доктор технических наук Гайворонский А.Т.

доктор технических наук, профессор Янченко И.И.,

доктор технических наук, профессор Ефимов И.Н.

ДОАО "Ижевский оружейный завод" АО "ИЖМАШ" (г. Ижевск)

Защита состоится »30» 1998 г. в ч.

на заседании диссертационного совета К 064.47.07 при Удмуртском Государственном Университете (426034, г.Ижевск, ул.Университетская, 1). IV/

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке УдГУ.

Автореферат разослан „¿¿¿¿Л- 1998 г.

Ученый секретарь диссертационного совета кандидат технических наук

Ковнер Л.Г.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

В связи с тем, что машиностроительная промышленность с каждым годом увеличивает номенклатуру прецизионных трубчатых изделий со ступенчатым внутренним профилем, а обычные методы изготовления таких изделий (ковка, дорнование и т.п.) не всегда могут обеспечить требуемые свойства материала и качественное формирование внутреннего профиля, то появилась необходимость в развитии новых малоотходных, неэнергоемких технологий, а также в разработке и создании новых методик и экспериментальной техники для научных исследований по определению влияния условий деформирования при обработке на физико-механические свойства матерка-лов.

В качестве альтернативы указанным выше методам для получения таких труб можно использовать прессование и, как частные случаи, гидроэкструзию и гидропрессование на ступенчатых оправках. Главным достоинством этих процессов является то, что в очаге деформации реализуется схема всестороннего сжатия, которая создает наиболее благоприятные условия для пластической деформации и обеспечивает качественное формирование внутреннего профиля изделия. Основными факторами, влияющими на конечные свойства и качество изделий при прессовании, являются: схема напряженного состояния при деформировании, условия трения, геометрия деформирующего инструмента, упругие деформации деформируемого материала, остаточные напряжения в изделии после прессования, степень деформации (определяет конечный уровень механических свойств материала изделия), а также величина гидростатического давления в очаге деформации (определяет запас пластичности материала).

Исходя из вышесказанного разработка научного оборудования и методик проведения исследований по определению влияния условий деформирования при прессовании труб на ступенчатых оправках на физико-механические свойства деформируемого материала, а также выработка практических рекомендаций на основе полученных экспериментальных данных является на сегодняшний день актуальной га-дачей, в результате решения которой можно будет получать прецизионные трубы со ступенчатым внутренним профилем высокого качества, с требуемыми свойствами и с минимальными затратами материала, энергии и времени на обработку.

Диссертационная работа выполнена в соответствии с приоритетным направлением "Разработка новых методоз формообразования изделий с использованием энергий высокой плотности, сверхпластичности, сверхвысоких давлений и скоростей" по программе фундаментальных исследований РАН "Новые неорганические вещества и материалы" п.2.25.1.1. (N гос.per. 019400001196).

Цель работы.

Целью данной работы является разработка методик проведения экспериментов при исследовании влияния условий деформирования на физико-механические свойства материалов при прессовании труб на ступенчатых оправках, создание экспериментальной установки для разработки технологии прессования труб, а также апробация методик, установки и результатов экспериментов.

Научная новизна;

1.Разработаны следующие новые методики по определению: - гидростатической составляющей тензора напряжений для среднего сечения в очаге деформации при прессовании трубы на оправке с противодавлением (учтено упрочнение материала в процессе деформации и трение по поверхности матрицы);

- удельной работы деформации по участкам образца (по деформационному нагреву образца);

- максимального коэффициента тренил покоя между образцом и оправкой;

- упругих деформаций внутреннего диаметра образца после прессования и съема его с оправки;

- величины остаточных напряжений первого рода в образцах после прессования с использованием уравнений Ляме;

2.Создана новая экспериментальная установка для отработки методик, на которой реализован процесс прессования труб на ступенчатых оправках, отличающийся тем, что к переднему торцу образца посредством бурта оправки прикладывается регулируемое усилие противодавления, при этом в очаге деформации создаются улучшенные условия для пластической деформации материала за счет дополнительного сжимающего напряжения (увеличивается величина гидростатического давления), а также повышается запас пластичности материала после деформации. На промышленный вариант конструкции установки имеется патент РФ.

Практическая ценность.

Выявленные, при помощи созданных методик проведения экспериментов, закономерности позволяют разрабатывать широкий спектр технологических режимов прессования труб на ступенчатых оправках с противодавлением, что является зажным при изготовлении коротких прецизионных труб из конструкционных сталей со ступенчатой внутренней поверхностью с необходимым уровнем физико-механических свойств материала.

Реализация работы в промышленности.

На основе результатов, полученных при проведении исследований, даны рекомендации по выбору рациональных режимов прессова-

кил труб ка ступенчатых оправках, которые апробировались в объеме опытных партий при изготовлении прецизионных деталей изделий СР-1 ка предприятиях ДОАО "КОЗ" АО "ИжМАШ" (г.Ижевск) и ЦНИИТОЧ-МАШ (г.Климовск). Проведенные испытания показали, что изделия, полученные методом прессования ка ступенчатой оправке с противодавлением, соответствуют требованиям чертежа, а также имеют более высокие эксплуатационные показатели (по кучности), чем аналогичные серийные изделия, изготовленные ковкой.

На задиту выкосится:

1. Установка для исследования влияния условий деформирования при прессовании труб на ступенчатых оправках ка физико-механические свойства материала.

2.Методики проведения экспериментов на установке.

3. Экспериментальная апробация созданных методик и установки.

Публикации и личный вклад автора

Основное содержание работы опубликовано в 6 статьях, 5 тезисах докладов и в описании патента ка изобретение. Личный вклад автора состоит в разработке установки для прессования и методик проведения зксперимектовна ней по определению:гидростатической сотавляющей тензора напряжений с учетом трения и упрочнения, удельной работы деформации, трения покоя на оправке, величины упругих деформаций и остаточных напряжений в заготовке.

Апробация работы.

Материалы диссертации докладывались и обсуждались на следующих конференциях: на 3-й Российской университетско-академической научно-практической конференции - Ижевск, 1997; на Международной научно-практической конференции "Проблемы системного обеспечения качества продукции промышленности", Ижевск, 1997; на научной школе "Кластерные системы и материалы" - Ижевск, 1997

и на научных семинарах в Институте прикладной механики УрО РАН.

Структура и объем диссертации.

Диссертация состоит из введения, четырех глаз, заключения, библиографического списка используемой литературы (94 наименования) и двух приложений. Работа содержит 170 страниц, из них 30 иллюстраций, 9 таблиц.

КРАТКОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обоснована актуальность темы, сформулированы основные научные положения и результаты, вынесенные на защиту.

В первой главе приведен критический обзор работ, освещающих вопросы прессования труб, а также проводится анализ основных факторов, влияющих на конечные физико-механические свойства деформируемого материала и качественное формирование внутреннего профиля при прессовании труб на оправках.

Отмечается, что гидростатическая составляющая тензора напряжения в очаге деформации при прессовании повышает предельную пластичность деформируемого материала, т.е. материал можно про-деформировать на более высокие степени деформации без разрушения, при этом прочностные свойства конструкционных сталей увеличиваются с сохранением на достаточно высоком уровне пластичных. Также отмечается, что необходимую величину гидростатического давления в очаге деформации при прессовании можно создать за счет приложения к переднему торцу изделия дополнительного давления (противодавления).

В результате анализа основных схем прессования установлено, что наиболее однородная деформация материала, а также мелкодисперсная и ячеистая структура металла получается при использовании схем прессования с противодавлением и оптимальных режимов термообработки исходных заготовок. При этом противодавление поз-

- в -

воляет создать в очаге деформации наилучшие условия для пластической деформации (повышается пластичность) за счет регулирования гидростатической составляющей тензора напряжений (шарового тензора напряжений) в очаге деформации.

Трение является вредным фактором при прессовании, влияющим на однородность деформации по объему заготовки, на остаточные капияжения в изделии после деформирования, а также на затраты мощности. Следовательно, его необходимо снижать до минимума, применяя эффективные смазки и подсмазочные покрытия. Для этого нужно провести дополнительные исследования смазок для конкретных типов материалов образца и инструмента при больших контактных нагрузках.

Известно, что до 85 7. работы, затраченной на деформирование, переходит в тепло, выделяющееся внутри заготовки, а остальная работа идет на повышение внутренней энергии материала (переходит в энергию остаточных напряжений). Таким образом, по деформационному нагреву заготовки можно экспериментально определить удельную работу деформации, и дополнительно оценить величину энергии остаточных напряжений в деформированной заготовке в сравнении с затраченной энергией.

Остаточные напряжения первого рода, возникающие в материале заготовки после деформации, могут влиять на качество и точность размеров изделия при последующей механической обработке, хранении и эксплуатации, следовательно, необходимо провести исследования по определению влияния остаточных напряжений в изделии после прессования на стабильность геометрических размеров при механической обработке наружной поверхности, а также оценить их величину.

Исходя из проведенного анализа литературы и из того, что в

промышленности отсутствует исследовательское оборудование и методики по определению влияния условий деформации при прессовании труб на ступенчатых оправках на физико-механические свойства материалов, были сформулированы следующие задачи:

- разработать методики проведения исследований с целью определения влияния условий деформации при прессовании труб на ступенчатых оправках на физико-механические свойства конструкционных сталей;

- разработать экспериментальную установку для конкретных размеров изделий, на которой можно реализовать процесс прессования труб на ступенчатых оправках с противодавлением;

- провести экспериментальную апробацию разработанных установки и методик проведения экспериментов;

- на основе результатов проведенных исследований разработать рекомендации для конкретных типов изделий по реализации процесса в промышленности.

- с учетом разработанных рекомендаций изготовить и испытать опытные партии прецизионных трубчатых деталей изделия СР-1.

Во второй главе приводится описание' экспериментальной установки, которая позволяет проводить исследования по определению влияния условий деформирования при прессовании труб на ступенчатых оправках на физико-механические свойства материала. Расчет параметров установки производится для трубчатых образцов, приближенных по форме к конкретному типу изделий (короткие прецизионные трубы со ступенчатой внутренней поверхностью). В ходе разработки была предложена конструкция установки (см. рис.1), на которой реализован процесс прессования труб на ступенчатых оправках с противодавлением.

Установка состоит из следующих основных узлов:

Рис.1. Схема исследовательской установки

1) контейнера 1 и матрицы 2 для деформирования образца;

2) основания 3 для приема образца после деформирования;

3) плунжера 4, с помощью которого производится продавлива-ние образца 5 через матрицу;

4) механизма для создания необходимого усилия противодавления и съема образца 13 с оправки 8, смонтированном на штоке 12 гидроцилиндра выталкивателя пресса, на котором устанавливается удлинитель 7 с упорными подшипниками 9 и 10. Контейнер служит для центрирования плунжера и образца; в нижней его части запрессовывается матрица. Плунжер 4 крепится на ползуне пресса посредством плиты и гайки (на рисунке не показаны). На плунжере закреплен наконечник 6, при помощи которого осуществляется центрирование образца и оправки в контейнере.

Установка базируется на столе гидравлического пресса модели ДГ 2434 усилием 2500 кН (250 т.о.), который выбирается с десятикратным запасом по мощности для данных размеров образцов, что обеспечивает стабильность протекания процесса и жесткость системы. За основу электрогидравлической схемы установки взята гидравлическая схема пресса. Для обеспечения проведения полного комплекса исследований в схему пресса были внесены изменения (см. рис.2): з отводящую линию гидроцилиндра выталкивателя пресса установлен регулируемый предохранительный клапан КП4, который при прессовании создает необходимое усилие противодавления, передающееся заготовке посредством бурта оправки, при этом шток гидроцилиндра выталкивателя будет двигаться вместе с деформируемым образцом; для изменения скорости возвратного хода выталкивателя пресса установлен регулируемый дроссель Др4, а также установлена дополнительная контролирующая аппаратура (манометры и конечные выключатели). Давление в системе создается основным и

вспомогательным насосами. Предохранительный клапан КП2 служит для управления клапаном К1, при холостом ходе ползуна и при работе пресса с узлами механизации. Клапан К1 предотвращает самопроизвольное опускание ползуна. Скорость падения ползуна может быть отрегулирована на величину до 200 мм/с дросселем ДР2. Давление в главном цилиндре удерживается обратным клапаном К01 и контролируется манометром МН1. Скорость рабочего хода ползуна регулируется дросселем ДР1.

Установка работает следующим образом. Перед началом процесса оправка 8 снизу вводится в рабочую полость контейнера 1, затем сверху загружается трубчатый образец 5. Далее производится продавливание трубы на оправке посредством плунжера 4, при этом оправка движется совместно с деформирующимся образцом. Необходимое усилие противодавления прикладывается к переднему торцу образца посредством бурта (ступеньки) оправки. По окончании процесса прессования траверса пресса с плунжером поднимается, включается выталкиватель, который работает в режиме тяжения вниз, оправка с напрессованным на нее образцом опускается вниз, проде-формированный образец упирается через подвижное кольцо 11 в плоский ровный торец станины и снимается с оправки, которая, вращаясь, воспринимает нагрузку через упорный подшипник 9, снижающий нагрузку кручения на оправке. Прессованный образец 13 извлекается из основания 3, а оправка снова вводится в контейнер. Цикл завершен.

Созданная установка имеет следующие технические характеристики:

1) Наибольшие размеры образцов:

-наружный диаметр до 19 мм;

-длина до 110 мм;

2) открытая высота установки

3) ход плунжера наибольший

4) ход съемного механизма установки

5) масса установки

6) усилие прессования

7) усилие подпора

9) скорость прессования

10) скорость обратного хода выталкивателя

11) степень деформации X

до 80 кг. до 500 кН; до 100 кН; до 5 мм/С; до 30 мм/с; до 90 %.

1250 мм; 500 мм; 360 мм;

Для определения величины гидростатического давления в очаге деформации разработана методика определения составляющих тензора напряжений в очаге деформации при прессовании трубы на оправке с противодавлением. Расчет производится для среднего по длине очага деформации сечения с учетом упрочнения материала при деформации, а также с учетом трения по поверхностям матрицы. Расчеты проводятся в цилиндрической системе координат для напряженного состояния, заданного в главных напряжениях. Для вычисления радиальных и тангенциальных напряжений использовались уравнения Ля-ме. При помощи данной методики по известным усилиям прессования и противодавления, геометрическим размерам образца до и после деформирования, геометрии матрицы можно определить величины составляющих тензора напряжений (девиатор, шаровой тензор), а также величину гидростатического (среднего) давления по толщине стенки образца в очаге деформации.

Таким образом,• в процессе эксперимента фиксируются следующие параметры:

- усилие прессования;

- усилие противодавления;

- скорость прессования;

А С

.14-1

- температура деформационного нагревз;

- скорость съема образца с оправки;

- усилие снятия заготовки с оправки после прессования;

- время прессования;

- угол конуса и ширина пояска матрицы;

- степень деформации (изменяя внутренние и наружные диаметры заготовки и изделия), т.е. на созданной установке можно проводить многофакторные эксперименты по определению влияния условий деформирования при прессовании труб на ступенчатых оправках с противодавлением на физико-механические свойства материалов.

В третьей главе приводится описание разработанных экспериментальных методик по определению:

1) удельной работы деформации по деформационному нагреву участков образца;

2) упругих деформаций внутреннего диаметра образца после снятия его с оправки;

3) максимальной величины коэффициента трения покоя, реализуемой в зоне контакта образца и оправки, а также по определению осевого усилия при съеме заготовки с оправки;

4) величины остаточных напряжений 1-го рода по сечениям образца после прессования;

5) влияния степени деформации на механические свойства и твердость образца после прессования трубы на оправке с противодавлением.

Данные методики разработаны для проведения исследовании на трубчатых образцах, имеющих после прессования ступенчатый внутренний профиль с малой конусностью (до 0,714-Ю-4).

Методика по определению удельной работы деформации заключается в следующем. После прессования и снятия образца с оправки

производится измерение температуры нагрезз поверхности по участкам образца с интервалом 1 минута, тем самым устанавливается зависимость изменения температуры нагрева образца от времени, прошедшего после прессования. Для определения температуры нагрева образца используется хромель-алюмелевая термопара и миливоль-тметр. Принимая, что охлаждение образца происходит по экспоненциальному закону, по построенной по экспериментальным точкам экспоненте определялась максимальная величина деформационного нагрева. Далее, удельная работа деформации определяется по деформационному нагреву образца следующим выражением:

•М^-Шз-ДТт

ДАЭ=-, (1)

Уэ

где 3 - механический эквивалент теплоты, Л = 0,427 кгс-м/кал; Съ - удельная теплоемкость материала, кал/кг-град; та - масса заготовки, кг;

ДТт - максимальная величина деформационного нагрва,°С. Уа - объем образца.

Значения удельной работы деформации, полученные экспериментально, сравниваются со значениями, определенными теоретически для аналогичных условий по известным формулам. По разнице работ, определенных теоретически и экспериментально, можно судить о величине энергии, оставшейся в деформированном материале (об энергии остаточных напряжений).

Методика определения упругих деформаций на внутренней поверхности образца (натяга образца на оправку) после прессования и снятия с оправки заключается в следующем. После прессования и снятия образца с оправки проводится измерение глубины захода калибра в образец, тем самым определяется внутренний диаметр заготовки на определенной длине. Для исключения влияния на точность

измерений возможной овальности отверстия, измерения проводятся не менее 5 раз, при этом не допускается осевое смещение калибра относительно образца. Зная конусность оправки и ее диаметр на фиксированной длине от ступенчатого перехода, можно определить диаметр отверстия образца на такой же фиксированной длине от ступенчатого перехода. Далее, из разности диаметров оправки и образца, приведенных к одной длине, определяется натяг заготовки на оправку. Измерения проводятся по обоим внутреним диаметрам соответствующими калибрами. При помощи данной методики можно определить для конкретного деформированного материала и степени деформации величину упругих деформаций внутреннего диаметра и учесть ее при проектировании опразки, что является важным при изготовлении прецизионных трубчатых изделий со ступенчатым внутренним профилем.

Для определения максимальной величины коэффициента трения покоя между оправкой и образцом разработана следующая методика. При съеме образца с оправки по манометру фиксируется максимальное давление в гидроцилиндре, которое пересчитывается в осевое усилие, а затем определяется напряжение сдвига между оправкой и образцом. По известному натягу образца на оправку по уравнениям составных цилиндров определяется контактное давление в радиальном направлении, т.е. давление, с которым образец обжимает оправку, после чего определяется коэффициент трения по следующей формуле:

Г-Тед/ГЪ. (2)

где Тед- сдвиговое напряжение взаимодействия оправки с образцом; рк - давление в зоне контакта заготовки и оправки.

Таким образом, при помощи данной методики можно определить максимальную величину трения покоя для различных пар взаимодейс-

твувших материалов, а также выбрать с запасом по прочности материал оправки.

Для определения остаточных наряжений первого рода использовалась следующая методика. Трубчатый образец после прессования имел ступенчатый внутренний профиль с малой конусностью по участкам. С наружной поверхности образца снимаются слои (чистовым точением), при этом после каждого стачивания производится измерение глубины захода цилиндрического калибра в образец для каждого участка. По разности глубин захода калибра до и после стачивания и исходя из того, что прессованный образец, как и оправка, имеет конусность, определяется радиальное перемещение внутреннего диаметра (упругая деформация) после удаления слоя по формуле:

и=К-(1.2-и), (3)

где - начальная глубина захода калибра до стачивания, мм; - глубина захода калибра после стачивания, мм;

К - конусность оправки.

Затем, используя уравнения Ляме, по известным значениям деформации определяются величины тангенциальных и радиальных напряжений в удаленном слое и строятся кривые распределения остаточных напряжений по толщине стенки. По данной методике можно определить величину и распределение радиальных и тангенциальных остаточных напряжений первого рода по толщине стенки образцов после прессования, а также установить влияние таких технологических операций как отпуск, механическая обработка наружной поверхности изделия и т.п. на величину остаточных напряжений и стабильность геометрических размеров.

Для определения механических свойств материала (для различных степеней деформации и усилий противодавления) из трубчато-

- Л 5 -

го образца после прессования изготавливаются образцы для испытаний на разрыв по стандартной методике согласно ГОСТ 1497-73, а также для испытания на твердость по Бринелю (ГОСТ 90-1259).

В четвертой главе приводятся результаты исследований, проведенных по разработанным методикам, на трубчатых образцах из конструкционных сталей 50РА и 30ХН2МФА, которые после деформирования имели форму, приближенную к форме конкретных деталей. При этом степень деформации по участкам образца достигала 30 процентов.

При проведении эксперимента по определению удельной работы деформации по деформационному нагреву образца было установлено, что наибольшее выделение тепла происходит внутри образца - в местах локализации пластической деформации, при этом с течением времени после деформирования происходит выделение тепла на наружную поверхность заготовки; наибольшее выделение тепла происходит в части образца, продеформированной на большую степень деформации. При сравнении величины удельной работы деформации, определенной экспериментально по деформационному нагреву образца, со значениями, полученными теоретически, установлено, что она имеет меньшее значение, чем удельная работа деформации, определенная теоретически (разница до 20 7.), что согласуется с известными данными. Это говорит о том, что часть энергии затрачивается на повышение внутренней энергии продеформированного материала.

При определении величины упругих деформаций внутреннего диаметра образца по участкам было установлено, что упругая деформация на внутренней поверхности образца в радиальном направлении при снятии его с оправки после прессования примерно одинакова (для данных степеней деформации) для обоих участков образца и составляет в среднем значении 17.5 мкм (35 мкм на диаметр).

При проведении эксперимента по определению максимальной величины коэффициента трения покоя при съеме образца после прессования с оправки установлено, что относительное движение образца и оправки протекает при контактных давлениях, достигающих 0.5 предела текучести материала образца, при этом максимальный коэффициент трения покоя равен 0.033 для пары трения сталь-твердый сплав при использовании эффективной смазки.

При проведении исследований по определению величины остаточных напряжений первого рода по сечениям образца после прессования, а также по определению влияния механической обработки наружной поверхности образца на стабильность геометрических размеров установлено, что:

- при механической обработке наружной поверхности трубчатых образцов после прессования до половины толщины стенки отклонение внутреннего диаметра от номинального размера не превышает единиц микрон (при оптимальных степенях деформации 20 и 26 процентов);

- в образцах после прессования присутствуют как сжимающие, так и растягивающие напряжения; с течением времени и после отпуска в образцах происходит перераспределение и уменьшение напряжений; максимальной величины остаточные напряжения достигают в наружных слоях образцов;

- с увеличением степени деформации величина остаточных напряжений возрастает, при этом при степени деформации 20 7. максимальная величина тангенциальных напряжений не превышает 100 МПа, а при степени деформации 26 X - 350 МПа, что не превышает ЗОХ от предела текучести материала.

Исследования по определению влияния степени деформации на механические свойства стали 45 при гидропрессовании и прессовании трубы на оправке с противодавлением показали, что при созда-

2.Растихин A.B. Физико-механические особенности получения труб со сложным внутренним профилем методом прессования на оправках/ Ин-т Прик. Мех. УрО РАН,- Ижевск, 1997,- 60 е.- Дел. в ВИНИТИ 13.11.97, N 3305-В97.

3.Растихин A.B. Особенности прессования труб сложного профиля на оправках.//Тез. докл. 3-й Российской университетско-академической научно-практич.конф.-Ижевск.-1997.-Ч.2- С.20-21.

4.Растихин A.B., Карева A.A. Обратное прессование труб со ступенчатой поверхностью.// Тез. докл. 3-й Российской университетско- академической научно-практич. конф.-Ижевск.- 1997.-Ч.2.- С.22.

5.Растихин A.B., Гайворонский А.Т. Определение тензора напряжений при прессовании труб на жестких оправках//Тез. докл. 3-й Российской университетско-академической научно-практич. конф.-Ижевск.- 1997.-Ч.6.-С.166.

6.Гайворонский А.Т., Петров Л.А., Пиньковский В.П., Растихин A.B. Определение напряжения сдвига трущихся поверхностей со смазкой при больших контактных нагрузках.// Трение и износ. -июль-август 1997.-Т.18, N 4,- С.460-463.

7.Гайворонский A.A., Растихин A.B., Карева A.A. Влияние толщины подсмазочного медного покрытия на напряжение сдвига пары трения "сталь-твердый сплав" при больших контактных нагрузках, //Трение и износ, Т.18, N 5, 1997,- с.706-707.

8.Растихин A.B., Гайворонский А.Т., Гайворонский A.A. Напряжение сдвига в контактной паре при нагрузках выше предела текучести одного из материалов для различных смазочных материа-лов//Трение и износ, Т.19, N 1, 1998 г., - с.122-123.

9.Растихин A.B., Слюняева Э.В. Использование масел с мелкодисперсными включениями в качестве смазок при прессовании.//

Tea. докл. науч. школы "Кластерные системы и материалы" -Ижевск,- 1997 - с.33.

Ю.Растихин A.B., Карева A.A. Обратное прессование труб со ступенчатой внешней поверхностью.//Научный и информационный сборник УдО МАИ - Ижевск, -MIIepceH-1997".-N 2, 4.1. -С.275-276.

П.Растихин A.B. Особенности прессования труб сложного внутреннего профиля.//Научный и информационный сборник УдО МАИ -Ижевск, -"Персей-1997".-Ы 2, 4.1. - С.277-278.

12.Растихин A.B., Гайворонский A.A. Получение трубчатых деталей со сложным внутренним профилем высокого качества методом прямого прессования.-Тез.докл. Международной научно-практической конф. "Проблемы системного обеспечения качества продукции промышленности".- Ижевск.-1997.- С.35.

Подписано в печать 26.05.98. Тираж 100 экз. Заказ № 731. Типограйия УдГУ.